静液压传动装置已被逐渐用于装载机的行走系统中,是由液压泵和液压马达组成的闭式液压传动系统。该文分析了装载机静液压传动系统的组成及工作原理,针对某4吨装载机研究了一种单泵-双马达行走静液传动系统。在AMESim环境下建立仿真模型,分析了静液压传动系统的特性。此外,还提出了一种针对单泵-双马达静液传动系统的变量调节规律,并将该规律在已经构建模型的基础上进行了仿真模拟。进行了某4吨装载机牵引特性试验,将仿真结果与整机试验进行对比,从而验证了静液传动系统仿真和变量调节规律的正确性。

国内装载机大多仍然使用定量系统,其溢流调速特性使得系统必然存在溢流、节流及中位损失。该文对定量系统装载机铲装作业时的液压系统能耗分布进行了详细的分析,得出了在国内装载机行业现有的技术及成本条件下,首先将转向泵升级为负载敏感变量泵是符合中国国情、顺应时代发展的必然选择。随后分析了定变量系统的节油机理,并对定变量系统的技术发展趋势进行了展望。

MT电动轮自卸卡车是国家能源集团准能公司哈尔乌素露天煤矿重要的设备之一,主要负责矿内运输岩石和上煤任务。在2008年共有55台卡车相继在我矿进行组装并投入生产,随着卡车生产任务的紧迫和运行时间的不断增加,卡车液压系统部件渗漏故障频繁出现,通过对卡车液压系统油路走向以及工作原理的分析制定了合理的渗漏防控方案,降低了卡车故障率,为卡车的出动率奠定了坚实的基础。

针对我国井工煤矿常用的典型掘进机液压系统故障的诊断及排除难题,基于故障树分析法及逻辑分析判断法,建立起掘进机截割部升降失效故障树及掘进机行走部马达驱动失效故障树,并依据故障树对事件发生的类别、概率、实际工况等依次进行分析判断,结合使用排除法对故障进行准确定位及处理,并对掘进机液压系统的日常维护工作进行了分析。

介绍了轮式挖掘机全液压行车制动系统的原理和构成,分析了轮式挖掘机行车制动系统的制动器、双路制动阀、充液阀及蓄能器的功能和作用,以及整机总制动力矩、最大制动距离、蓄能器容积等主要制动性能参数的计算方法。针对标准要求提出全液压制动系统设计时在元件参数计算、元件匹配选型、系统安全监测功能设置、元件及管路布置等方面需注意的事项。

工程机械液压系统主要利用液体作为能量传递的主要介质,利用液压泵实现动力控制,将原动机的机械能转换为液压,在液体压力的作用下实现能量的传递。由于液压系统自身的功率非常大、体积非常小,所以具有重量轻、反应迅速,精度更高、抗负载性能更强的优点,所以在工程机械中被广泛的应用。在工程机械液压系统长时间运行过程中难免会出现故障,所以必须对工程机械液压系统的故障诊断以及维护的方法,进行全面的分析。

某自动变速箱液压主油路调节回路是一个由压力闭环和流量闭环相嵌套的高阶复杂控制系统,实践中缺乏对于高阶复杂液压系统稳定性设计的有效手段,致使压力、流量震荡成为复杂液压系统常见的故障。提出了基于系统主稳定裕度、主固有频率的优化设计、分析法,可有效解决高阶复杂系统稳定性设计的问题。通过建模分析计算了系统的主稳定裕度和主固有频率,将其作为设计目标,借助DOE工具对关乎系统稳定性的结构参数进行了正向设计,确保系统即具备动态响应快速性,又具备可靠的稳定性。最终通过实验验证了系统模型的准确性及所提出的稳定性设计方法的正确性。

为提高QLY轮式起重机控制驾驶室俯仰液压系统(简称:QLY起重机驾驶室液压系统)性能,该文介绍了QLY起重机驾驶室液压系统工作原理,并在此基础上对QLY起重机驾驶室液压系统系统进行分析,利用AMESim软件对QLY起重机驾驶室液压系统建立模型,对QLY起重机驾驶室液压系统的参数进行设定,通过系统模型进行动态特性仿真,并且,通过理论计算验证了AMESim仿真的可行性,通过分析结果,来优化和完善QLY起重机驾驶室液压系统,同时为同类型产品提供设计依据。

液压变压器实现了无节流损失驱动旋转负载。通过调节液压变压器的配流盘转角来控制液压变压器输出的压力,用以满足不同负载转矩要求。建立了配流盘转角的数学模型,推导了液压变压器的转速和流量数学模型,构建了液压变压器压力控制系统模型,并对系统进行了仿真研究。结果表明,液压变压器压力控制系统具有良好的伺服性能。

为提高双离合自动变速器(DCT)中的液压控制系统的控制精度,以自主研发的七速对置双离合自动变速器的电液控制系统为研究对象,针对同步器和离合器的不同工作特性,通过对滑阀油口开度的控制来实现对同步器和离合器作动缸的动作控制,从而实现动力换挡。仿真结果表明,液压阀油口开度对输出油液的压强和流量有直接影响,通过对油口开度的控制可以使作动缸满足作动要求。