对 O形橡胶密封圈摩托车滚子链和普通滚子链进行了 6 0 0 0 km道路和 30 0 h台架磨损对比试验 ,分析了磨损表面形貌 .结果表明 O形圈滚子链比普通滚子链的耐磨性能高 ,寿命长 ;O形圈链条中销轴和套筒的磨损主要以疲劳磨损为主 ,并伴随着粘着磨损 ;链板和 O形圈的磨损为疲劳磨损 ;而普通链条销轴和套筒的主要磨损形式是磨粒磨损 ,并伴随着疲劳磨损 .链条中铰链摩擦副 (销轴和套筒 )的磨损表面产生的循环硬化有利于提高耐磨性 .

针对某单位现有后勤车辆监督管理的不足之处，提出了一种基于远距离无源射频自动识别（RFID）技术的车辆网络信息管理平台的设计和实现方案。文章中对整个系统的结构、工作原理、硬件软件的设计实现等进行了分析和较为详细的论述。

本文中提出了一种求解流体润滑轴向槽径向滑动轴承非线性油膜力的解析模型．采用油膜气穴边界条件，基于Sturm-Liouville理论，求解了非线性油膜的压力分布．为了便于求解油膜动压润滑的Reynolds方程，将油膜压力函数分解为特解和通解相加的形式，润滑油膜的破裂位置通过连续性条件确定．运用分离变量法，将特解的压力分布分解为周向分离函数和轴向分离函数相加的形式，周向分离函数运用Sommerfeld变换求解．将通解的压力分布分解为周向分离函数和轴向分离函数相乘的形式．采用变量代换，将周向分离函数方程转化为Sturm-Liouville型方程，根据边界条件求得本征值和本征函数系，进而得到通解的周向压力分布；通过求解微分方程，得出轴向分离函数为含本征值的双曲正切函数．在油膜完备区域，对油膜压力分布的解析表达式进行积分，从而求得...

利用CBZ-1摩擦磨损试验机对超高分子量聚乙烯（UHMWPE）在老化状态下的干摩擦性能进行分析与研究.考察了试样在不同老化状态的硬度及不同滑动速度下所产生的摩擦热,利用扫描电镜（SEM）观察了试样的磨损形貌,通过表面轮廓仪分析对偶件的表面粗糙度,探讨了不同老化状态试样的磨损机理.结果表明：老化对不同分子量UHMWPE干摩擦性能产生了明显的影响;随着老化温度的升高及老化时间的延长,UHMWPE干摩擦性能逐渐恶化;在一定的老化状态下,高转速所产生的摩擦热会进一步加剧UHMWPE摩擦性能的恶化;在40℃,60℃以及120 h,240 h的老化条件下UHMWPE磨损机制以疲劳磨损与磨粒磨损为主.在80℃以及480 h,600 h的老化条件下,磨损机制主要是黏着磨损与疲劳磨损.

研究接触式机械密封端面泄漏模型建立问题.采用分形参数表征机械密封端面形貌,通过引入压力流量因子来反映实际粗糙表面对泄漏通道的影响,推导出了压力流量因子的分形表达式,建立了基于平均膜厚和压力流量因子的泄漏分形模型.通过理论计算对机械密封泄漏率的影响因素进行了分析,并在自制的试验装置上对2套B104a-70型机械密封进行了试验,试验密封流体为20℃清水,压力为0.5MPa,转速为2900r/min,弹簧比压分别为0.15和0.30MPa.研究结果表明泄漏率随着弹簧比压的增大略有下降,随着密封流体压力及转速的增大而增大,且端面越粗糙增大的幅度越大;当端面较粗糙时,泄漏率随着端面分形维数的增大或特征尺度系数的减小而迅速减小,而当端面较光滑时,泄漏率的变化很小;泄漏率的理论计算值与试验值吻合较好,特别是在进入正常磨损阶段后相差很小.

采用射频磁控溅射技术制备了系列金属钛(Ti)为过渡层的NbSe2薄膜,分析了Ti过渡层的厚度对薄膜成分、结构和机械性能的影响,并研究了在大气环境下薄膜的润滑-导电性能.结果表明改变Ti过渡层的厚度,可实现对薄膜中Se/Nb原子比和结晶度的调控.随着Ti过渡层厚度的增加,薄膜的致密度、膜-基结合强度及力学性能得到了明显改善.同时,NbSe2薄膜维持原有(002)面择优取向,这利于薄膜的侧向滑移,从而提升了薄膜的减摩耐磨性能.然而,过厚的Ti过渡层会导致薄膜中Se/Nb原子比和结晶度下降,致使薄膜中游离金属元素含量升高.Ti过渡层的厚度超过30nm时,虽然薄膜的结构仍然致密,且导电性能也有所增强,但其减摩耐磨性能却明显减弱.可见,适当厚度的Ti过渡层,才有助于提高NbSe2薄膜的润滑-导电性能.

在不同参数条件下,针对吊弦用CuMg0.4合金在自主设计的弯曲微动疲劳装置上进行了微动疲劳试验,建立了其疲劳寿命S-N曲线,并结合扫描电镜(SEM)、三维轮廓仪、电子探针(EPMA)等微观分析设备对损伤区域进行了微观分析,探究了吊弦材料的弯曲微动疲劳损伤特性及演变规律.结果显示在接触区处于弹性条件下时,其弯曲微动疲劳S-N曲线呈现倾斜的“Z”型特征,微动疲劳寿命随弯曲应力的增大呈现先减小后增大的趋势,微动依次运行于PSR(部分滑移区)、MFR(混合区)、SR(完全滑移区).接触区主要存在磨粒磨损、氧化磨损、疲劳磨损和黏着磨损四种形式的弯曲微动疲劳损伤;微动疲劳裂纹的萌生和扩展从以接触应力控制为主逐渐转为主要受弯曲疲劳应力控制,整个过程分为三个阶段.

利用磁力研磨法对合金管件内表面进行精密抛光时，通常在管腔内添加辅助磁极来提高单位空间内的磁感应强度，从而增大研磨效率．但添加辅助磁极后，由磁性磨粒组成磁粒刷的刚性提高，导致单个磁性磨粒的运动轨迹过于单一，易在管件表面出现较深划痕．针对这一问题，提出对辅助磁极添加一个径向旋转运动，从理论上分析了单个磁性磨粒的运动轨迹对表面质量的影响，并对钛合金管内表面进行了精密抛光试验．试验结果表明：当管件转速为1000r／min、辅助磁极转速为1800r／min、磁性磨粒的平均粒径为250μm时，研磨效果最佳，研磨50min后，表面粗糙度值稳定至尺。0．1lμm，材料去除量可达850mg，表面质量得到明显改善．

制备了分散性稳定的水基纳米液压液，并利用四球摩擦试验机和抗磨试验机，对不同质量百分数、不同粒径二氧化硅纳米颗粒的水基纳米液压液进行抗磨减摩性能试验．结果表明：二氧化硅纳米颗粒可以明显改善水基液压液的抗磨减摩性能；对于30nm粒径的二氧化硅颗粒，质量百分数为2．4％时水基纳米液压液的摩擦系数、磨斑直径、温升及磨损量均最低，抗磨减摩性能达到最佳；采用不同粒径纳米颗粒时，随着纳米颗粒质量百分数增大，磨损量先降后升，纳米颗粒粒径越大，对应的最佳质量百分数越小．

合成了一种新型极压抗磨添加剂二聚酸钾，并将其应用于水－乙醇抗燃液压液，同时加入其它多种添加剂，研究出一种的新水－乙二醇抗燃液压液，其外观清亮透明，呈真溶液状，研究表明，这种抗燃液压液的摩擦学性能优良，Ｂ＾３００Ｎ ３０ｍｉｎ＝０．４０ｍｍ，ｐｓ〉８００Ｎ，环－块试验时的摩擦因数比以水溶性改性二烷基二硫代磷酸锌作为极压剂的水－乙二醇液压液的低，且其在较宽载荷和温度范围内的润滑性能都比较好。扫描电子显