针对现有可靠性预测技术不能很好地反映不同工况下的加工过程对系统可靠性的影响、忽略可靠度和失效率随使用时间变化的规律等问题,将灰色系统理论引入到GO法可靠性分析中,建立起一种考虑加工中心各功能部件在不同工况下的动态可靠性预测模型。以加工中心托盘自动交换装置液压系统为例,首先归纳总结了该装置液压系统的基本结构模型,建立此液压系统可靠性的GO图模型。在此基础上把灰色系统理论中的GM(1,1)模型引入到GO法可靠性分析中,完成了对液压系统可靠度的灰色动态预测。最后通过与传统的静态GO法和FTA计算结果的比较,验证了该模型在液压系统可靠性分析中的可用性与准确性,为预防和控制托盘自动交换装置液压系统故障的发生、改进系统可靠性与安全性、制定安全控制措施提供理论依据。

为了提高数控磨床主轴系统可靠性,需探明主轴系统的故障模式及原因,找出主轴系统的薄弱环节。文章以电主轴失效为顶事件展开故障树分析（FTA）,并结合层次分析法（AHP）建立了故障递阶层次模型,求解出各故障因素的发生概率权值,进而确定了影响主轴系统的关键故障因素,最后通过改善措施,提高了主轴系统可靠性。该方法利用实例验证了可行性,能够在可靠性数据缺失,且难以定量评估的条件下,准确得到可靠性因素的优先级,为今后的可靠性设计及故障诊断提供参考依据。

针对数控机床质量定量评价困难的问题,提出一种基于用户期望符合度函数的数控机床质量评价方法。该模型以数控机床的质量特性为基础建立质量评价体系,引入用户期望分布描述产品质量的具体意义,并利用马氏距离计算用户期望分布与产品实际质量特性分布的差异,建立了相应的质量损失函数。根据该质量损失函数,分别计算各质量特性的质量损失,得到相应的用户期望符合度向量,判断当前产品各质量特性参数对用户群体期望的满足情况。在此基础上,计算各质量提升措施的效用费用比,指导开展相应的质量提升工作。实例表明,该方法符合工程实际,且具有较强的实用价值。

随着社会的发展和科技的进步,消费者对于产品的需求呈现多样化,因此多品种小批量生产模式成为制造业的一大主流趋势,但由此带来的加工数据量少的问题给企业生产过程的质量控制及工序能力分析带来了困难。为了解决这个问题,利用相似元理论,根据影响工序的各种因素,将与目标工序相似的其他工序合并成组,通过数据转换扩大样本容量,进而利用大样本加工数据对目标工序进行质量控制和工序能力分析。以某生产车间车削工序为例,计算出该工序的工序能力指数,所得结果与实际情况相符。结果表明,该方法可以给多品种小批量生产模式下企业的质量控制和工序能力分析工作带来许多便捷。

在Ａｕｔｃｏ ＣＡＤＲ１３ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ及其应用软件基础上，结合机械油缸产品的设计特点和用户的实际需要，隐藏掉与油缸设计无关的功能操作，增强或增加了一些与油缸设计相关的功能操作，构造了一个油缸专用ＣＡＤ系统。

针对液压系统清洁度对整个系统故障影响缺乏量化分析方法和工具，液压系统故障及故障源的多样性问题，借鉴信息论的熵权法，对液压系统的清洁度和故障进行了分析。提出“清洁度熵暠的概念，分析了清洁度对液压系统故障的影响，建立了液压系统故障源的特性判断矩阵，将液压系统非损坏性故障追溯到各零件、油液等的清洁度，建立了清洁度熵的数学模型，并运用专家打分法对各清洁度熵综合权重进行了评价与排序，提取影响系统性能的关键故障源。结合实例进行了清洁度熵的计算，利用软件仿真法验证了清洁度熵计算过程，然后对故障源进行排序，得到了关键故障源。该方法弥补了传统的液压系统故障分析方法缺乏定量分析的缺点，使得液压系统故障原因的确定更为直接、准确。

以提高机床液压系统可靠性为目的,分析了液压传动的特点,并对常见的故障现象进行了整理,归纳出了振动异响、压力不足及波动大、流量不稳定、液压元器件损坏四种典型的故障模式。以某磨齿机为例,采用FTA（故障树分析）方法,对四种故障模式进行了故障原因溯源,找出了造成系统故障的根本原因。以压力故障为例进行了定量分析,对每个底事件的概率重要度和相对概率重要度进行了计算,并阐述了重要度分析在可靠性改进和控制过程中的重要作用。

在无缝钢管的穿轧生产中，顶杆定心不准，顶头会偏离穿轧中心线，造成毛管壁厚不均。此外，顶头偏离轧制中心，会加剧穿轧过程的振动，增加毛管在穿轧过程中的金属滑移，使穿轧速度降低，影响产量，甚至造成生产事故。