由于翻车机液压系统故障频发,严重影响生产,对其进行状态监测与故障诊断具有重要的实际意义。根据翻车机工作过程具有间歇性和时变性的特点,采用自适应多向主成分分析(MPCA)对其进行状态监测与故障诊断。应用加权递归算法自适应更新协方差矩阵,并通过权值调整新数据对最终模型参数的影响。针对Q贡献率不能反映各过程变量偏离正常范围的程度,导致故障定位不准。采用主成分t贡献率进行故障定位,其直接揭示了过程变量的变化程度。根据翻车机在线监测系统的运行情况证明自适应MPCA方法可以准确及时的发现故障,基于t贡献率的故障定位方法准确率可以达到90%。

针对电液位置伺服系统的不确定性与输入饱和问题,提出自适应抗饱和控制策略。建立阀控缸系统的数学模型;在基于反步法的设计框架下,将输入饱和导致的跟踪误差加入到李亚普诺夫函数当中,并根据该李亚普诺夫函数设计控制器。通过使李亚普诺夫函数渐近稳定,使得系统跟踪误差收敛于零。针对系统模型中的不确定参数,通过自适应算法对其进行迭代更新,以保证控制器的有效性。以跟踪误差最小为目标函数,采用粒子群搜索算法优化控制器的4个参数。结

本文结合新型压力控制元件－－数字式压力控制器的测试试验，阐述了压力控制器微机辅助测试系统的原理及软硬件结构，试验结果表明此系统提高了压力控制器的测试精度和测试效率。

负载敏感技术广泛应用于工程机械领域，而实际使用中系统参数的调整及流量饱和现象一直为人们所关注。通过对负载敏感系统基本结构建模分析，得到了补偿阀弹簧压缩过程的负载敏感阀流量．压力关系曲线。基于负载敏感阀流量一压力关系，对负载敏感液压系统的工作原理进行分析，并着重对负载敏感系统的流量饱和现象展开研究，为工程机械负载敏感液压系统抗饱和设计提供理论指导。

根据船用液压马达维修实际情况,提出维修评价指标,并由此设计了低速大扭矩液压马达维修测试系统。该系统采用单向多泵合流闭式结构,最大流量500 L/min,额定压力32 MPa,被测马达输出端采用多级增速箱连接电涡流测功机进行加载,通用工装设计。系统具有多泵组合变流量节能、电涡流可变加载、测试功率范围宽等特点,适用于不同型号不同排量、大功率范围液压马达的测试,对液压马达维修企业具有重要应用价值。

应用AMESim软件对C80型转子式翻车机液压控制系统靠车部分进行了仿真分析,并通过将仿真结果与样本曲线对比验证了建立模型的正确性。对靠车液压系统注入常见故障,通过比较正常和不同故障下系统液压缸压力的变化特点,总结液压缸压力变化曲线与特定故障之间的联系,这为以后从观测靠车缸压力波动特点推断液压系统发生何种故障奠定基础。

针对三角形和斜三角形两种非全周开口滑阀，结合阀口结构特征和等效阀口面积理论，推导了阀口过流面积计算公式；利用计算流体动力学（CFD）仿真方法，分析了滑阀内部的流场压力和速度分布情况；根据斜三角形滑阀样本的流量特性，对理论与仿真结果进行了验证。理论、仿真和样本实验结果吻合良好，验证了采用的解析和仿真方法，在阀1：7流量特性计算方面的准确性和有效性，同时为其他非典型阀口多路阀的性能预测提供了依据。

为了快速诊断出翻车机液压系统故障产生的位置以及故障原因，提出了一种基于BP神经网络算法的翻车机液压系统故障诊断方法，在此基础上提出了大型液压系统故障诊断分块建模的原则。利用某公司C型转子式翻车机故障数据样本建立了整体、分块故障诊断BP神经网络模型，对比实验数据分析表明，采用分块建模原则建立的BP神经网络故障诊断模型对翻车机液压系统故障具有较高识别精度，对提高翻车机液压系统状态监测与故障诊断能力有较大实用价值和工程意义。

针对当前斗轮取料机取料重量监测不及时的问题，根据斗轮驱动功率与斗轮取料量的匹配关系，对斗轮取料量在线动态实时监测。建立了斗轮驱动泵控马达闭式液压系统数学模型和斗轮取料受力分析模型，分析了泵出口压力、斗轮轴扭矩及取料量之间的关系。在斗轮转速相对稳定的情况下，通过实验验证，可以利用泵出口压力在线动态实时监测斗轮取料量。

以液压马达测试平台为主要研究对象,设计一种适用于多种型号马达的安装结构,利用ANSYS Workbench建立结构的有限元模型,对模型进行静力学分析和模态分析,得到螺栓预紧力与转矩载荷作用下的结构静力学性能、固有频率及振型。通过中心复合实验设计和响应曲面分析,总结出支架厚度、肋板厚度、螺栓预紧力和转矩等参数对结构强度、刚度以及固有频率的影响规律,找出合理的设计参数完成结构优化设计。