文章主要论述了标准电感器示值的检定方法及其测量不确定度的分析与评定.

7050铝合金厚板是飞机的主体结构材料,其高向性能大的差异是材料应用的技术瓶颈.为寻求减小材料高向性能差异的技术途径,通过金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射、常温拉伸实验,对比研究了单级、双级固溶处理对200 mm厚7050铝合金超厚板高向组织与力学性能的影响.研究表明：在热轧态板材中,1/4厚层与中心层含有大量粗大S相与Al7Cu2Fe相;单级固溶处理所得的厚板中仍有很多未溶的第二相,时效后抗拉强度在1/4厚层最低,强度沿板材厚度方向先降低后升高再降低;双级固溶处理后大量AlZnMgCu相与S相的溶解使各厚度层的第二相百分数均显著下降,其中1/4厚层的第二相百分数由2.45%下降到0.51%,时效后的抗拉强度达到561 MPa,比单级固溶提高了12.5%;双级固溶处理后板材的中心层抗拉强度最低.双级固溶提高了厚板的整体力学性能,同时高向性能差异减小.

抗冲击数据记录仪广泛用于航弹飞行数据的记录，其记录的信号通道多，存储的数据量大，将记录仪中的数据高速回读并实时存储到计算机中是个技术难题。文中以LABVIEW8．5为软件开发平台，采用USB总线作为数据回读传输总线，详细介绍了系统软硬件接口设计、数据动态存储以及高速回调技术，实现了16通道测试数据以1MB／s的速度由记录仪硬件向计算机高速回读的功能，解决了试验现场数据的高速回放、存储与分析问题。飞行试验应用表明，该系统运行稳定可靠，数据回读迅速、正确。

着重论述了图框优化法评析孔组位置度误差的原理,详细说明了孔组位置度误差理论在现实应用中的重要性,提出了在重合公差带图中,应用孔组理论中心的旋转向量图,实现了孔组几何图框的旋转,因此在重合公差带图中即可实现孔组几何图框的平移,又可实现孔组几何图框的旋转,所以在重合公差带图中,可以用作图的方法得到孔组位置度误差(几何图框作任何运动时)。

为适应野外和现场巡回监测的需要，提高监测精度和室外监测的自动化程度，我们在原研制的便携式大气氮氧化物检测仪的基础上，由直读式改制成电脑式大气氮氧化物检测仪。利用单片微型计算机进行定时、自动采集、数据处理，最后由数码管直接显示间隔时间内的氮氧化物含量的平均值。其量程为:O一1毫克/米3和1一5毫克/米3，最小检测量为0.002毫克/米3。响应时间小于3分钟，以上两种量程能自动切换。从而使该仪器能很方便和准确地获取测定结果。

大型轴类零件表面污染层会严重影响设备的正常运转,甚至造成巨大经济损失,因此通过视觉技术与激光清洗来实现废旧大型轴类零件表面损伤检测与再制造具有重要意义。针对大型轴类零件质量大、轴径变化大、表面具有多孔和键槽等特征,提出并设计基于PLC的自动化激光清洗控制方案,完成了激光清洗装备的结构设计、系统的装配与PLC软件的编程设计,确定控制系统硬件的组成及选型,采用人机互动界面来控制命令和显示数据,并实时反映激光清洗系统的工作情况。结果表明:该系统具有可控可操作性,极大地提高了清洗效率,能够自适应不同轴段部位的清洗作业。

提出基于啮合线法和NURBS曲线的螺杆转子型线设计方法。在啮合线法求转子型线过程中,结合龙贝格求积公式,求解NURBS曲线的包络条件,实现只由控制点、权因子和节点矢量决定的整段式的NURBS曲线啮合线的反向设计。通过该方法得到误差在0.5μm以内的复盛型线,验证了利用NURBS曲线进行螺杆转子反向设计的可行性。并利用NURBS曲线的局部修改性对型线进行性能优化,使转子的泄露三角形面积减少了5%,面积利用系数上升了1%。为双螺杆压缩机转子型线优化设计提供了一种理论和方法。

针对实际当中阴阳转子之间的啮合间隙和转子与气缸内壁的间隙最大只有不到几十微米的情况，克服了Fluent动网格计算时为了尽量避免计算过程中出现负体积网格的现象而要将模型间隙放大至毫米级以便画出高质量体网格的不足点，探索出了一... 展开更多

Exechon机床的并联模块为3自由度2UPR-SPR机构,是一种两转动一移动并联主轴头。将动平台输出轴设置为偏置形式,可提高姿态能力。采用0扭转角的倾摆—扭转角描述动平台姿态,建立机构位置反解数学模型。在此基础上,以局部传递指标(Local Transmission Index,LTI)为运动/力传递性能评价标准,分析机构优质传递姿态工作空间(Good Transmission Orientational Workspace,GTOW)和优质传递姿态能力(Good Transmission Orientational Capability,GTOC)。给出姿态能力分析实例,并绘制机构LTI,GTOW分布图和优质传递空间曲面。对比分析结果表明,偏置输出轴的GTOC优于正置情形,最佳偏置角对应的GTOC可达46°。

采用数值分析的方法对柱塞泵各腔内流体的流态进行分析,确定流体的流态,证明了在仿真计算时将流体模型设置为湍流模型的合理性,并在此基础上建立流体分析模型。该模型主要包括吸、排水腔流体模型、配流盘流体模型、润滑液体膜流体模型和柱塞腔流体模型5部分。运用CFD软件对该模型进行分析时,通过动网格技术实现对柱塞泵吸水、加压、排水整个工作过程周期性变化的仿真分析,模拟出柱塞泵工作过程中流场的动力学特性。最后,将仿真得到的柱塞泵排水口压力波动结果与试验结果进行比对,发现仿真结果与试验结果能够较好的吻合,验证了仿真分析的有效性。