故障树分析是用于分析和推断大型复杂系统的可靠性和安全性的有效工具。在液压系统故障可靠性分析的第一个模拟测试中,故障概率定义为模糊数。使用模糊数字而不是确切的概率值来处理不确定性。该方法降低了获取准确概率值的难度,为大型复杂液压系统的可靠性分析提供参考。本文以某型机液压刹车系统为例分析故障原因。针对特殊工作条件,提出了故障调查中的分类逻辑判断方法。

介绍了水利水电工程清污机液压耙斗及其开合机构在工程实践中不断改进的多个实例,分析不同结构的液压耙斗及其开合机构的液压系统,结合工程实际出现的问题,优化设计出动耙分段式液压耙斗,具有良好的借鉴意义。

在现代的粉末冶金、陶瓷及ITO靶材的粉体成型制造上,冷等静压机给予重要的技术支持,具有卓越的表现。增压系统、卸压系统是冷等静压机的核心部分,而增压器内部密封环的结构往往决定增压系统的效率高低;减少冷等静压机在使用过程中增压器的故障率,通过改进大幅延长了冷等静压机检修周期,降低了经常停产维修的时间成本,提高设备运转率。而卸压阀结构中的设计则是冷等静压机稳定的保压效果的关键,通过卸压阀组的整体合理设计,提高阀芯、阀座的使用寿命,对提高设备的运转率也是一项不可缺少的关键。

主要研究某L8VO型恒功率变量柱塞泵在履带起重机行走液压系统中的功率特性。文中通过分析变量泵的控制结构与原理,利用AMESim软件对其进行建模,根据实际参数及计算数据设置仿真参数,研究变量泵功率控制特性对行走液压系统的影响。研究结果验证了仿真模拟的恒功率变量泵正流量控制特性曲线和恒功率控制特性曲线的合理性。正流量控制在负载不超过起调压力时可利用先导压力直接控制泵排量,恒功率控制在负载超过起调压力时可自行根据负载压力调节泵排量,在两种控制下液压马达的转速达到预期值,为变量泵与发动机的功率匹配及节能优化设计提供仿真依据。

LFS1000数控万能插齿机是一台德国进口的高精度齿加工设备,由于长时间高负荷运转,该设备在连续插齿工作4h左右总是出现凸轮运行失败报警,导致加工程序无法继续运行,在报警清除之后,机床可正常工作。但这种情况会导致机床操作者无法确定当前加工的齿数,因此经常会导致零件的报废。本文通过详细解析机床故障产生原因,彻底解决了机床故障,恢复了设备正常生产。

拖拉机液压提升系统出现故障问题是十分常见的,为确保拖拉机有良好的工作表现,必须了解液压提升系统的类别,提前了解液压元件的关键故障点,做出有针对性的预防措施。同时可根据故障现象、分析故障原因、现场判断故障点,直到故障最终排除。以半分置式液压系统日常故障为重点,结合多年工作经验,重点以故障判断为主,正确指导在作业期间快速上手解决问题。

文章以船舶调距桨液压系统液压缸为对象,研究其故障机理,得出活塞杆运行过程中,固体微粒嵌入密封圈并与活塞杆面接触引起磨损是液压缸失效的一个重要原因。利用AN-SYS Workbench进行仿真分析,获取不同大小的磨粒在不同浸入深度的工况下,活塞杆的循环寿命次数,为调距桨液压系统的维修决策提供依据。

结合目前我国采棉机的发展现状,设计一款双排三行采棉机的液压系统,并通过AMESim软件对其中采用负载敏感液压技术的采棉头仿形系统进行仿真分析。结果表明,该采棉头仿形系统在提升过程中能很好地实现速度的稳定控制;但在速度下降过程中,下降速度随液压缸承受负载的增大而增大。而通过在液压缸下腔添加平衡阀能很好地解决此问题,但须对平衡阀的设定压力和控制比这2个主要参数进行合理设置。

为了提高建筑孔板液压成形机冲压系统的运行稳定性,通过引入双蓄能器的方式提出了一种泵控冲压系统,通过协同方式来实现泵控过程,并在Simulink平台开展了仿真分析。研究结果表明:在双蓄能器模式下制动时,被动马达出油口获得了较高的压力,优化了制动性能,实际制动时间比单蓄能器模式缩短了0.3 s。高压蓄能器压力提高至31 MPa时,低压蓄能器的液压油口被开启,高、低压蓄能器均进入能量回收过程,直至制动过程结束。通过低压蓄能器弥补高压蓄能器体积不足的方式实现了压力的快速调节,以确保单蓄能器在高压下也能够满足能量高效回收的需求。本系统的液压系统表现出了很好的高效节能性能,对提高建筑孔板液压成形机液压系统的运行效率具有一定的理论意义。

液压传动系统是指利用液体作为工作介质,完成机械传动操作,利用液压产生的压力,实现能量传递。液压机械传动控制系统,对于机械制造产业,具有重要的意义,通过液压机械传动控制系统的应用,能够在细微的空间内实现机械制造作业,借助液体压力,操纵工作机器,实现系统控制的灵活与精密。液压机械传动控制系统的应用,能够满足现代社会对机械制造的高要求,改变传统机械制造技术的局限性,促使机械制造产业迅速发展。本文探究液压机械传动控制系统的基本原理及应用优势,分析机械制造中应用机械传动控制系统的特点及现状,进一步推动液压机械传动控制系统在机械制造产业中的发展。