针对胶带输送机液压制动装置存在的部件磨损加剧、油液易污染等问题,探讨提升系统制动性能和可靠性的结构优化设计方法。通过对液压缸、制动片/盘、控制阀组等关键部件进行分析,给出改善密封性、减小摩擦、强化散热以及降低噪声的具体措施。此外,采用故障诊断技术,实现了对阀芯卡涩、密封失效等典型故障的精准识别。研究表明,提出的结构优化设计方法可显著提升液压制动系统的动态响应性能和能量利用效率,延长其使用寿命,为实现胶带输送机的安全高效运行奠定了基础。

在分析矿井提升机液压制动装置常见问题的基础上,设计了装置的监测系统。系统利用传感器对闸瓦间隙、闸瓦承受压力、液压站油压、液压站温度等参数指标进行实时监测。并采用PLC进行实时监控,选用型号为S7-300。系统软件程序主要包括7大功能模块,包括用户登录、系统参数设置、数据处理、设备控制、数据参数可视化、报警与故障处理、数据库管理等。通过将本系统应用到提升机工程实践中,使得液压制动装置故障率降低23%,验证了检测系统的运行安全性和可靠性。

液压制动装置是以将踏板力转换成液压能的形式来传递制动力的，其传动机构简单，制动器产生的制动力矩与踏板力呈线性关系。若轮胎与路面的附着力足够，则汽车所受到的制动力也与踏板力呈线性关系。这项性能称为制动踏板感（俗称脚感），驾驶员由此可以直接感受到汽车制动装置在各种工况下工作是否正常，并运用“三脚制动”（轻踏、快踏和连踏），凭“脚感”来快速诊断故障。

将PBM法与温度监测法相结合设计了基于LabVIEW的提升机液压制动装置在线监测系统,给出了硬件组成与软件开发。综合运用虚拟仪器、计算机控制、液压传动等技术,实现监测参数的实时显示、越限报警、数据存取等功能,具有界面友好,编程灵活等优点。

制动液压系统作为矿井提升机制动系统的控制单元,参与提升机的正常开闸、工作制动、安全制动等关键动作。基于此,针对矿井提升机的问题,通过分析矿井提升机的换绳技术,对换绳装置和液压制动装置进行具体研究。通过实际应用表明,换绳工作从开始到结束仅仅用了5 h,减少了换绳工作的时间;液压制动装置的安装,提升机速度从3.5 m/s降为0,所需时间为6 s,减速度为0.6 m/s^(2),降低了提升机制动成本,保证了提升机运行的稳定性和安全性,为矿井安全开采提供了必要保障。

针对传统的换绳工艺速度较慢,会产生新旧绳缠绕的问题,通过分析矿井提升机的换绳技术,对换绳装置和液压制动装置进行具体研究。通过实际换绳装置应用表明,换绳工作从开始到结束仅仅用了5 h,极大地减少了换绳工作的时间;液压制动装置的安装,提升机速度从3.5 m/s降为0,所需时间为6 s,减速度为0.6 m/s^(2),降低了提升机制动成本,保证了提升机运行的稳定性和安全性,为煤矿安全开采提供了必要保障。

液压制动装置的中间缸体组装件主要由中间缸体、碟簧、缓解活塞组成。由于中间缸体是薄壁件,且具有极高的同轴度公差导致该零件加工难度增加,因而出现产品成批报废现象。通过改进中间缸体的加工工艺,确保中间缸体加工零件的同轴度公差符合设计要求,为制订同类型的零件加工工艺提供一定的参考。

液压制动装置中的杠杆臂组装件由杠杆臂和转动轴组成。液压制动装置试验中杠杆臂与转动轴转动出现咬合现象,是由于液压制动装置杠杆臂为异形件、深孔且形位公差高,加工存在困难。通过杠杆臂新型加工工艺设计,保证了杠杆臂组装的装配精度,为同类零件加工工艺的设计提供了借鉴参考。

1．常见故障及其可能原因与排除方法 （1）安装液压制动装置后．制动无力。这可能是由于制动管路或制动分泵中有残余气体造成的。处理方法：停车熄火．将管路各部位的接头拧紧．连续踩下制动踏板．直到踩不下去为止。此时．管路中的残余气体全被挤压到装在车轮内的制动分泵中．一人仍踩住踏板．另一人将分泵的放气螺钉拧松．使残余气体由分泵的放气孔排出。重复上述操作一二次．直到残余气体全被排净．

液压阻力系数在液压制动装置的设计中有着非常重要的作用,只有选择了合适的液压阻力系数,才能将液压制动装置设计合理。在液压阻力系数的取值范围内选取两个不同数值,将它们同合理的液压阻力系数进行比较,来说明液压阻力系数在液压制动装置设计中的重要性。