为了解决高炉液压系统油质因环境及系统产生的各种污染物影响,导致液压系统故障率高、油耗大的问题,本钢采用了FED型净油机及时净化液压系统中的污染物,提高了油质质量,确保了液压系统的正常运行,液压系统故障率逐年降低、油耗下降,年节省费用114万元。

液压挖掘机效率和能耗的关系,是二次曲线的关系,能耗随效率的增加而急剧增加。而功率和效率的关系,是三次曲线的关系,功率随效率的增加更加迅速。由前面的推导,可以看出,效率的提高是以牺牲油耗为代价的,并且油耗增加速度超过效率增加的速度。

本文介绍了大型液压挖掘机匹配560kW以上高功率发动机时的调试匹配思路和方法;在常规功率发动机与液压系统匹配的基础上,阐述了常规功率发动机与高功率发动机的差异,从整机操作性、工作效率,油耗等方面介绍如何开展此类产品的调试和注意事项;使高功率发动机和整机液压系统实现良好匹配。从而提升大型挖掘机的工作效率,降低能耗。

基于电控正流量系统控制原理,建立控制方程,分析其泵控特性。为对比其与负流量、液控正流量系统挖掘机整机性能差异,进行相关试验研究。试验结果表明电控正流量系统性能最优越,其动臂提升加回转时间为4.07 s,较液控正流量系统缩短5.79%;液压缸行程百分比为73.52%,较液控正流量增大5.04%;铲斗离地高度为2988 mm,较液控正流量增大9.89%;而负流量系统各工作装置速度均小于液控正流量、电控正流量系统。负流量、液控正流量与电控正流量系统行驶、回转速度与设计值基本一致,控制方式对其影响较小,但电控正流量跑偏量较小并且各模式一致性好,制动时间、制动角度最小,回转制动性能优越。此外,电控正流量系统挖掘效率为302.4 m3/h,较液控正流量系统提高6.33%,较负流量系统提高14.03%;挖掘油耗为27.8 L/h,较液控正流量降低13.66%,较负流量降低20.80%。结合经济性...

我国西南部存在大量高海拔地区,输电线路工程建设中高海拔地区低温、低压等恶劣气候条件严重影响施工用牵引设备的性能。为了提高输电线路施工用动力设备的安全性与经济性,于海拔(3000~5000)m的高原地区针对牵引机、机动绞磨两种输电线路施工常用牵引设备开展了性能试验研究。试验海拔5000m时牵引机、机动绞磨输出功率分别下降19.12%、35.11%,油耗分别升高29.20%、89.27%。施工单位高海拔地区施工用牵引设备可参照项目研究成果给出的牵引设备性能-海拔曲线进行选型。

节能减排作为汽车领域发展的重要趋势,变速器作为传动系核心部件,需进一步优化以提升其传动效率。针对某国产5挡手动变速器轴承进行研究,分别考虑了轴承精度、轴承游隙以及轴承密封结构对变速器不同工况下传动效率的影响。结果表明,轴承精度提高可提升变速器低挡位的传动效率,但对高挡位的传动效率影响很小;相比于原厂C3组游隙,采用Cm组和C5组游隙均可提升变速器的传动效率,但Cm组游隙所提升的工况更接近真实工况;轴承密封结构所产生的摩擦力矩占轴承总摩擦力矩85%以上,存在很大优化空间。制定变速器轴承优化方案,通过整车WLTC(World-wide harmonized light duty test cycle)油耗测试发现,采用Cm组轴承游隙和非接触式密封结构可以降低0.97%的整车WLTC油耗。

以中联重科的某型号旋挖钻机为模型,分析了主阀的主要压力损失点和压力损失原理,对主阀阀芯和工作原理进行了改进。对改进前后的液压系统进行压力损失测试和油耗功率测试,通过假设检验方法对试验数据的分析结果表明改进前后单位功率油耗有显著差异,并且改进后的单位功率油耗较低。

针对工程机械柴油机工况剧烈变化导致的燃油效率低下问题,以液压挖掘机为应用平台,设计了采用闭式泵和蓄能器的液压混合动力单元。该单元主要控制目标为平衡主轴功率,使柴油机工作在高效区域,进而降低整机油耗。利用仿真模型对混合动力单元的蓄能器预充压力、蓄能器容积和闭式泵排量等关键参数进行多参数组合批处理分析,通过不同参数组合的油耗结果,得到油耗最佳参数组合。经过参数优化的混合动力单元在不改变原有液压系统的前提下,实现最大节油4.13%。

针对深沟球轴承的摩擦功率损失会直接影响变速器的传动效率的问题，对深沟球轴承的拟静力学条件下的摩擦力矩组成进行了分析，提出通过改变轴承游隙的大小来降低摩擦功率损失，并设计了台架实验来探究深沟球轴承不同的径向游隙对变速器传动效率的影响；最后，通过整车滑行阻力与油耗实验进行了验证。结果表明，适当的增大游隙可以减小深沟球轴承摩擦功率损失、提升变速器的传动效率、增加整车滑行距离和降低整车油耗。此项研究为变速器轴承游隙的选择提供了参考。

针对混合动力挖掘机提出利用液压马达对液压执行元件的回油进行能量回收的节能方案。建立液压挖掘机能量回收的仿真模型，对各执行元件的可回收能量所占比重和系统的节能效果进行仿真计算。搭建混合动力液压马达能量回收试验台，进行能量回收过程中的能量转化效率和操控性能的试验研究。试验和仿真结果表明，在混合动力液压挖掘机系统中采用马达能量回收和发电机转速控制执行元件运动速度的节能方案是可行的。