AGC液压压下设备是热轧工艺中核心设备之一,其设备状态直接影响到产品的产量和质量。以冶金行业的热轧精轧机AGC压下电液伺服系统为状态监测对象,通过分析研究AGC液压压下设备的控制模型和状态信息,设定有效的状态特征量参数,研制了基于虚拟仪器技术的实时在线监测平台和面向设备对象的网络化数据分析、处理软件系统,实现了本地和远程的热轧精轧机组AGC液压压下设备的状态监测和故障诊断,为确保设备安全,维持正常的生产秩序提供了有效的保障。

结合公司为国内某航空研究院研发的一台高精度四轴联动热挤压成形设备,详细阐述了伺服运动控制系统在同步轴中的运用,巧妙利用高频响阀的特性曲线,实现了碳纤维等复合材料的热压成形。本文重点分析该热挤压成形液压机的液压原理及其电控系统的实现。

设计一种液压油体积弹性模量综合实验系统,介绍该系统的工作原理;基于定义法设计弹性模量检测装置;设计伺服控制分系统并对其性能进行分析,结果表明所设计系统的性能指标较好地满足了设计要求;构建系统的总体结构。该系统不仅可以高精度地在线测量油液的体积弹性模量,也可用于研究液压油含气效应以及油液体积弹性模量与温度、压力、含气量等参数间的精确数学关系,还可研究弹性模量对系统动态特性的影响。

通过对电液比例伺服控制系统的分析,建立了比例阀控制液压缸的数学模型,针对特种车辆救援机械手电液伺服系统设计了基于单片机控制的电液比例伺服控制系统数字校正环节。实验验证了建模分析的正确性以及PID参数选择的合理性。为实现电液比例伺服控制系统在救援机械手中的应用打下良好的基础。

本文介绍了CAN总线通信控制器SJA1000和高性能电机控制器ADMC401,在此基础上开发了基于DeviceNet的伺服控制系统,讨论了以微控制器89C51为核心的CAN总线节点的软硬件设计以及伺服控制系统总体结构。

针对传统的22 MN泵控锻造液压机组控制系统复杂、运行过程稳定性较差、响应速度较慢等技术现状,对泵控锻造液压机组的组成结构、传动方式及其组件的运动特性进行了研究。利用AMESim软件建立了正弦泵偏心摆变量机构模型,仿真分析了偏心摆变量机构的控制性能和动态响应特性;建立了锻造液压机液压伺服控制系统模型,仿真分析了液压机在空载、镦粗、常锻和快锻4种不同运行工况下的动态特性。仿真结果表明偏心摆变量机构设计合理,控制性能较高,能够满足小位移高频快速换向和较大驱动力的实际生产需求;液压机液压伺服控制系统的控制精度高、运行平稳、响应速度快,系统的节流损失和溢流损失小,能量利用率高。

某型四余度液压舵机是某型飞机平尾操纵系统的关键部件。详细研究了某型四余度液压舵机单通道伺服控制系统在正常状态和3种典型的故障状态下的输出特性，并进行了仿真试验研究。仿真试验结果表明，在这3种典型故障状态下，液压舵机伺服控制系统无法对各种给定信号（期望输出）实现有效的跟踪。研究工作为深入了解该型舵机的工作原理、工作过程和输出特性提供了依据。

通过对原有液压机械手的电液比例压力控制与位置伺服控制的改造在使用S7-200(CPU 214)可编程控制器(PLC)进行开关量控制的基础上继续以PLC为核心组成控制系统实现对模拟量的开环和闭环控制.经实际使用后各方面的控制指标均满足要求取得了良好的效果.

介绍液压伺服控制与液压伺服控制系统的基本知识包括控制原理与组成液压伺服的分类和特点介绍液压伺服控制的工程应用以及优缺点。以变量泵与定量马达组成的系统为例介绍了液压伺服控制系统的设计包括原理与步骤为其在实践中的广泛应用奠定了理论基础。同时指出电液伺服控制的发展方向以及存在的问题提出解决方法。