针对目前伸缩油缸活塞杆销轴孔加工普遍使用钻床或镗床效率低、劳动强度大的问题,设计了一种新型设备活塞杆钻孔倒角设备。该设备能够提高加工效率、减轻劳动强度并降低加工成本,为活塞杆钻孔加工提供了配套的专用设备。

提出一种基于遗传算法(GA)优化的BP神经网络的机床主轴刚度预测模型,以主轴悬伸量、前后轴承间距、主轴当量外径、前轴承径向刚度、后轴承径向刚度为输入,以主轴末端刚度为输出,训练神经网络,可以预测主轴刚度。研究表明,经过遗传算法优化的BP神经网络模型较未经遗传算法优化的BP神经网络模型而言,拥有较高的预测精度。

机床的精度直接影响加工工件的精度，所以修理后的机床要保证准确的精度，主轴是关键，检验机床主轴精度的方法和设备很多，其中千分表是最简单也是最理想的检测设备。本文以CA6140为例，结合笔者工作经验就千分袁在机床精度检验的具体使用做探讨。

1．引言 数字控制机床，简称数控机床（NC，Numerical Control），是三十年来综合应用集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品，在机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比，是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。

数控机床主轴热误差是影响机床加工精度的主要因素之一,主轴热误差温度测点优化对于准确建立机床主轴热误差模型、提高机床精度具有十分重要的意义。提出一种基于模糊聚类与灰色理论的机床测温点优化方法,通过对主轴测温点进行模糊聚类分析,根据Xie-Beni有效性指标评定,将温度点归为几类,然后通过对模糊聚类后的测温点与主轴热误差进行灰色相关性分析,实现机床主轴温度测点的进一步优化。试验结果验证了该方法的可行性与有效性。

热误差作为影响机床加工精度的重要因素之一,严重制约着机床加工精度的提高。而主轴是数控机床的关键功能部件,对其进行热特性研究对提高机床的加工精度具有重要的意义。将同一类型、不同使用年限的机床主轴温度值和热变形值作为评价指标,建立数控机床主轴的神经网络热评价模型;针对BP神经网络易陷入局部最优值、收敛速度慢等问题,采用粒子群优化(PSO)算法优化加权朴素贝叶斯(WNB)的初始权值,获取权值全局最优解,构建了粒子群优化加权朴素贝叶斯机床主轴热评价模型,实现对机床主轴热特性的评价。MATLAB仿真结果表明:PSO-WNB模型精度为94.1%,收敛速度快,预测精度高,优于BP神经网络,为数控机床热特性评价提供了新思路。

目的研究CJ190Z4机床主轴模型机壳和主轴的动静态特性,得到主轴前6阶固有频率,振型和变形应力等,确定主轴前端及中端位移-频率关系和相位角-频率关系.方法利用Solidworks建立了CJ190Z4机床主轴模型的三维实体模型,将实验模型分为主轴和机壳两个子单元,运用Ansys Workbench有限元分析软件,对CJ190Z4机床主轴系统进行静力和动态分析,在此基础上进行谐响应分析,通过实测得到实验模型的刚体振动模态.结果不同温度下的主轴的固有频率不同,20℃下的前3阶固有频率分别为151.1 Hz,1 152.9 Hz,2 157.3 Hz,机壳单元的固有频率最小为255.15 Hz.主轴的1阶临界转速n=69 066 r/min,远大于主轴的最高工作转速3 000 r/min,主轴能有效地避免共振发生,保证了主轴的加工精度.主轴最大位移量是4.1μm,最大应力是19.5 MPa.固有频率随温度升高而降低.结论提高主轴的刚度和阻尼,可以有效减小振动变...

针对机床主轴高动平衡品质的实际需求,在对两种传统动平衡方法进行定量对比的基础上,提出了一种改进型的高精度动平衡方法——精准靶向法,并在立式和卧式两转子试验台上对该方法进行了试验验证。对于普遍使用的测相平衡法和测幅平衡法,在两试验台上进行了整圆周试重试验,定量地分析了两方法的稳定性和准确性,并在此基础上,对测相平衡法进行改进,提出了精准靶向法。该方法通过最多两次试重,能快速、可靠地确定出逼近最优试重的位置,并准确得出初始不平衡量,使动平衡精度得到明显提高。

我厂是气缸套专业生产厂。为了提高 产品质量，1986年初购置了两台沈阳第一机床厂产的CA6140型带数显机床。为适应我厂产品日产量较大的需要，1986年初，我们针对该机床床头箱尾部机构设计了一个液压拉紧装置。

介绍用液压缸对专用类机床主轴进行卡紧，以取代卧式车床传统的卡紧棒对机床主轴的径向卡紧。采用液压缸卡紧能够实现机床主轴的360°全方位卡紧，卡紧效果良好。