人工点焊存在工位多、效率低、人力成本高和焊接质量不稳定缺陷,结合企业技术升级需要,根据焊接循环过程和功能要求,研发全自动多工位连接杆焊接机。对连接杆焊接成品仿真分析疲劳强度,结果表明连杆与球销座连接处应力集中,为连接杆工艺试验提供方向。通过连接杆轴向拉力和疲劳强度试验,确定焊接工艺参数,多组试验表明连接杆焊接拉断力>25kN,疲劳寿命>30万次。通过试验总结一套获取焊接参数的工艺方法,有效提高焊接机的焊接质量和焊接效率。

基于有限元分析与动应力试验结合的研究方式,提出一种以利用率为判据的疲劳强度评估方法。首先,依据EN13749及UIC615-4标准对转向架构架进行疲劳强度分析,计算构架结构材料利用率;其次,根据材料利用率确定动应力试验布点方案,进而对构架进行动应力试验,将试验所得的应力-时间历程转化为等效应力幅,并计算等效应力利用率;最后,基于两种利用率和Miner疲劳累计损伤法则评估转向架构架疲劳性能。研究结果表明材料利用率可为动应力试验布点方案提供良好的理论参考,等效应力利用率可佐证有限元分析的正确性,综合两种利用率能够更精确的评估转向架构架疲劳强度。

为提升转向架构架疲劳可靠性分析的准确性,预防等效应力和疲劳强度随时间变化导致的疲劳失效,提出一种基于等效时变动态应力-强度干涉模型的疲劳可靠性分析方法。对预评估转向架构架进行线路试验跟踪测试,采用双参数雨流计数法对实测随机应力-时间历程进行处理,建立用于疲劳可靠性分析的应力谱,并根据Miner法则和疲劳损伤等效原则获得对称循环等效应力。结合连续时间模型和伊藤引理,构建等效应力和疲劳强度的一维布朗运动方程,并以疲劳强度大于等效应力为可靠性判据,提出转向架构架的等效时变动态应力-强度干涉模型,分析构架服役寿命与疲劳可靠度的关系。以某型号转向架构架横梁与吊座连接处为对象,基于实测线路试验数据,验证方法的有效性。结果表明转向架构架服役1200万公里的疲劳可靠度为74.46%,较传统方法偏于安全。由于考虑...

为保证电动汽车车架性能满足要求,开展了基于仿真分析的车架强度分析与优化设计。首先,利用Nastran软件建立某型电动汽车前副车架的有限元模型,依据惯性释放理论,分别计算其在典型、极限工况下的静强度;其次,利用ADAM S软件建立前副车架多体动力学模型,基于nCode Design-life平台和M iner线性累积损伤准则,分析前副车架钣金与焊缝区域的累积疲劳损伤;最后,依据分析结果提出将摆臂安装支架厚度改为2.5 mm,同时增加转向器左右安装点处焊缝区域收尾的优化设计方案,并进行仿真对比分析。结果表明优化后的前副车架结构性能满足要求,焊缝区域的疲劳损伤值在规定范围内,可为汽车类似结构的性能分析和优化提供参考。

　采用高频脉动试验方法单齿加载形式进行弯曲疲劳试验结合ZRCAE V2.0有限元分析求出材料为20CrMnMo的ZY-1型渗碳淬火硬齿面双圆弧齿轮弯曲疲劳极限应力的理论值并将其用于通用减速器系列的承载能力计算。

针对MW级风电机组变桨轴承静强度与疲劳强度分析的问题,建立了考虑轴承支撑结构刚度及螺栓连接的＂叶片-轴承-轮毂＂整体等效有限元模型。变桨轴承等效模型中滚球与滚道接触采用非线性弹簧等效,弹簧刚度利用Herz理论进行计算,并将弹簧节点与滚道曲面采用刚性联接,模拟滚球与滚道的接触边界条件;轴承与叶片、轮毂的螺栓连接采用梁单元进行等效,两端分别与被联接零件刚性联接,模拟轮毂-轴承-叶片螺栓联接接触边界条件;模型中弹簧载荷即为滚球载荷,基于Herz接触理论将得到的滚球载荷转化为接触应力,并可以分析滚球接触角变化与套圈变形及应力。采用此模型并结合ISO标准可以在考虑支撑结构及螺栓连接的基础上有效地分析变桨轴承静强度及疲劳强度,并且减少大规模接触计算,提高了计算效率。

泵头体作为柱塞泵液力端的核心部件，承受极大压力，为了提高产品设计的可靠性和合理性，用有限元分析软件NXNastran对TWS600S柱塞泵进行结构强度和疲劳强度分析，获得了泵头体应力分布规律，并对其局部结构的设计和制造提出改善措施。

对压缩机构件常用材料的缺口疲劳强度进行了测量,导出了疲劳应力集中系数与缺口和材料的关系:测量结果和计算值符合很好,相对误差小于10%。讨论了缺口疲劳强度的本质。这对压缩机材料及相应材料的疲劳设计有指导作用。

考虑了柱塞泵缸体疲劳强度计算中参数的随机性和模糊性，引入模糊事件的概率建立了缸体疲劳强度模糊可靠性预测的数学模型，且根据实例进行了分析计算。

根据模糊可靠性设计理论，对柱塞泵缸体的疲劳强度的模糊可靠性设计计算方法进行了初步探讨，并给出了设计实例。