针对双锻造操作机吊挂系统在传统刚性假设无理论解的情况,以两台2 t锻造操作机为研究对象,考虑高温锻件的弹性变形和液压系统的刚度,提出和建立了一种双锻造操作机吊挂系统刚柔耦合模型,分析了局部刚度随特征参数的变化规律,研究了刚柔耦合作用对双锻造操作机吊挂系统夹持端运动规律的影响。结果表明锻件刚度随着弹性模量的下降呈下降趋势,相同弹性模量下,锻件在Y方向上容易产生变形;蓄能器不参与工作时,液压刚度为2.85×108N/m;蓄能器参与工作时,液压刚度范围为6.7×105~7.8×105N/m;若缓冲系统不存在时,双操作机同步提升轨迹对称分布,对锻件产生拖拽行为;当缓冲系统存在且不论蓄能器是否参与工作,同步提升轨迹平行分布,拖拽消失。

普通比例溢流阀在高压、大流量工作时,其调压偏差大、压力波动大,同时会引起调压弹簧疲劳,产生振动和噪声,降低了使用寿命及可靠性。针对以上问题,基于G型π桥液阻网络原理,设计了一种先导腔动压反馈电液比例溢流阀,提出采用液压刚度(活塞式)替代先导阀弹簧刚度的设计方法,以提升先导阀芯响应速度和整体稳定性。对溢流阀进行了结构设计、原理分析、数学建模及仿真分析,并根据优化后的结构参数进行设计和实验验证。结果表明,该溢流阀高压时调压偏差低,在压力26.25 MPa时比普通阀降低了72%,最低为0.53 MPa;动态特性良好,超调最低为0.94%,阀芯振动减小,工作平稳。将溢流阀用于ZL50G型装载机上,代替原有的动臂油路上溢流阀和背压用电磁溢流阀,分析了空载状态下溢流阀对工作装置动作的影响,仿真分析结果表明,溢流阀压力波动降低了70%,系统工作稳...

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成,对执行元件——液压缸进行精度分析。主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响,阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小;而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围。在数控伺服液压缸精度分析中,从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述,要提高定位精度,就必须将各传动之间的间隙减到最小,降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等。

针对磨机更换衬板所用的液压重载机械臂,建立了三维模型,采用有限元方法对其静态和模态进行仿真.考虑了液压油的影响,计算了液压缸的等效刚度,得到了机械臂的应力、变形分布云图以及固有频率和振型,仿真结果与液压缸视为刚性时的结果相比,更合理,为机械臂的设计提供了理论依据.本文采用的方法为液压机械臂的分析和仿真提供了一种新的方法.

分析电液伺服系统中液压缸活塞位移、液压刚度、阀口开度、外负载刚度及阀芯与阀套间径向间隙对伺服阀阀口系数的影响。采用工作点线性化的处理方法,通过引入液压缸负载力方程,给出零开口电液伺服阀滑阀流量-压力系数和流量增益的计算公式,并对其影响因素进行分析。结果表明,在液压缸全行程中,流量-压力系数会随着液压缸活塞位移、外负载刚度及阀口开度的增加而增大,其中流量-压力系数随液压缸活塞位移的增大呈抛物线增长,其最大值约为最小值的2倍;流量增益随着液压缸活塞位移、外负载刚度的增大而减小,其中流量增益随液压缸活塞位移的增大而近似呈线性规律减小,其最小值约为最大值的1/2;阀芯与阀套间径向间隙对阀口系数随液压缸活塞位移变化率的影响不大;阀口系数在液压刚度取最小值附近时存在突变;同一液压刚度值可对应2个不...

论述了液压缸液压刚度限制伺服系统部性能的因素，给出了如何计算液压缸液压刚度的公式。

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成，对执行元件——液压缸进行精度分析。主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响，阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小；而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围。在数控伺服液压缸精度分析中，从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述，要提高定位精度，就必须将各传动之间的间隙减到最小，降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等。

该文根据液压辊缝控制系统工作原理建立了辊缝控制的液压刚度模型。重点分析了油液弹性模量和背压对液压刚度的影响关系给出了负载变化产生压力冲击的估算方法。最后结合一起典型故障的处理阐明合理选择背压的重要性和选择方法的具体应用。