为保证内蒙古双欣矿业有限公司5-1上及2-1下煤层实现自动化、智能化开采,通过研究矿井煤层赋存特征及开采技术条件,模拟了不同支架的支护强度,确定了合理的工作面参数和液压支架参数,根据三机配套原则合理选择工作面相关配套设备,从而保证了矿井高产量、高智能化、高可靠性和高效率的目标。

针对传统矿井有轨辅助运输存在的结构复杂、操控不易、效率不高且在斜坡工作面安全系数低下等问题,以新型矿井无轨列车为研究对象,建立AMESim与Simulink联合仿真平台,研究实现系统液压同步控制。分析无轨列车工作原理;建立液压同步系统联合仿真模型;针对系统运行过程中存在的强耦合、非线性、偏载大等情况,分析“主从、等同、耦合”三种液压同步控制策略的有效性,并在最优控制策略下实现遗传算法寻优的PID液压同步控制;联合仿真结果表明模拟极限负载组合(0 kN,50 kN,100 kN,150 kN)情况下,采用耦合同步控制策略下基于遗传算法对PID寻优的控制系统能够实现系统动态同步误差小于±8 mm。系统具有较强的稳健性,满足矿井无轨列车液压缸运行同步平稳、快速的控制要求,确保煤矿安全生产。

针对单体液压支柱油缸机械加工中目前所使用的“镗滚一体化”工艺过程进行有效的探索与实践 ,结合主、客观因素 ,创新加工工艺 ,成功地解决了常年困扰生产的油缸“偏、扁”质量问题 ,取得了良好的经济效益 ,使质量有了保证 ,为机械加工油缸“镗滚一体化”

在充分调研国内煤矿井下综采支架使用状况的基础上,结合自身工作实际,通过加工工艺实践和总结分析,找出了立柱、千斤顶泄漏的主要原因,提出了油缸缸筒的加工技术要点及破损油缸缸筒的修复工艺,取得了较好的效果。

在总结现有全自动化和手动两种电液换向阀检测方式的基础上,提出了一种基于PLC一体机的电液控换向阀检测装置,该装置借助于PLC和HMI一体化的便利性,经过PLC编程和HMI画面组态,实现了多功能电液控换向阀的工作电流与压力的采集、单点控制、换向测试,密封测试等功能,体积小巧,既实现了自动化检测的功能又兼顾了手动检测工装的可便携性,在维修现场可以方便地实现电液换向阀的自动测试,提高了现场维修测试便利性和自动化水平。

为了降低特厚煤层综放工作面巷道超前段单体柱支护风险,简化支护工艺,提高作业效率,基于不连沟煤矿特厚煤层地质赋存与综放开采工艺特点,开展了特厚综放工作面巷道超前支护液压支架选型设计,并进行了现场工业性试验。现场试验结果表明,应用ZQL2×6500/27/50D型端头超前液压支架过程中,巷道超前段顶板最大下沉量为127 mm,两帮最大移近量为466 mm,工作面液压支架最大工作阻力为46 MPa,巷道超前段顶板和两帮变形得到了有效控制。现场试验取得了较好的效果,可为特厚煤层综放工作面超前液压支架支护技术提供参考。

矿用液压支架是煤矿工作面开采期间支护核心设备,其主要应用于采场顶板、煤壁支护,提供安全作业空间和工作面采运设备前移动力。液压支架使用寿命及安全性能直接影响工作面安全开采。液压支架产品结构件制造焊接工艺原来主要以人工焊接为主,焊接劳动强度大、焊接质量存在一定不稳定性,且工作效率较低,而机器人自动化焊接工艺能够有效提升产品焊接质量、降低人工数和工作强度、提高了焊接工作效率,节省成本。

凉水井煤矿431303工作面位于4-2煤层采空区下部,为了实现该工作面的安全高效生产,结合工作面地质条件,采用经验估算法、数值模拟法对液压支架的支护强度进行研究,确定了合理的液压支架型号。实践表明,选择的液压支架合理,保证了工作面的安全生产,为该矿其他类似工作面液压支架选型提供了参考。

结合冶金矿山电动翻车机在使用中有待解决的问题,通过理论计算将自锁式液压马达及液压同步技术应用于翻车机的液压驱动控制改造中。现场应用结果表明,改造后的系统彻底解决了易烧电机、运行不同步的现象,在满足原系统功能的基础上,可靠性、自动化程度更高,操作方便,维护简单,提高了翻车机的运行效率,大大减轻维护成本,从而实现了安全高效生产。

分析了支架液压系统中现有手动截止阀操作力矩大的原因，并介绍了一种新型液压阀－液控式截止阀的基本结构和工作原理。