1000t拉力试验机中的一个油缸,其外形尺寸为φ990×1280mm,壁厚为150mm(图1),材质为45号钢。此油缸原结构为锻造后加工,

活塞座环与活塞座的拉脱力不小于7840N,对称度要求在1mm以内.改进设计前操作者先将活塞座环套在下电极棒上,再放入下电极座内,然后将活塞座放置于电极上,对正后压下焊接.活塞座放置的准确性操作者只能凭经验掌握.往往对称度达不到要求.合格率仅在80%左右.后经多次专题攻关。

根据焊接热传导的理论,选择适当的配合类别,设计出合理的缸体与缸底的焊接接头,可有效地防止缸体的焊接变形。

成批量的油缸缸体外壁上焊接的连接座开焊断裂,需要更换新的连接座,并加大焊缝重新焊接达到使用要求.针对如何减小和控制焊接变形,保证接头强度的关键问题进行了认真分析,制作简单工装,应用CO_2保护焊,采取内水冷法等工艺措施。

广东某集团公司无锡分厂的1800t铝型材挤压机主油缸体的材质为ZG230-450,内径990mm,壁厚148mm.该缸体第一次开裂时,曾在缸体外壁以冷焊法进行了补焊,补焊焊缝长约200mm.使用不久在补焊处又发生开裂.裂纹发生于油缸体圆弧端部过渡处,起裂于油缸内壁,以不规则曲面延伸至外壁(图1).

我厂为某公司制造的960t履带平板硫化机组液压系统中的高压油缸为重要部件之一.该油缸每组4台,为柱塞结构,承受工作压力20MPa,材质ZG275-50O铸钢,外径540mm,壁厚60mm(图1).

<正> 提升油缸(见图1)是2×10~4kNf压铅机的重要部件,材质为35号锻钢,承受工作压力45MPa,试验压力50MPa。采用分段内孔精加工后焊接的方法,既提高了工作效率,又降低了产品成本,但因此类油缸在我厂是首次焊接生产,无生产经验可借鉴,加之不能做单缸的压力试验。

针对DHF电磁换向阀的结构及特点,详细地介绍了阀体自动焊接专机的机械运动系统、火焰加热系统、钎焊夹具及火焰钎焊工艺过程.由于在换向阀生产线上采用了这一专机.大大提高了阀体的焊接质量和劳动生产率.

液压附件中大多数接头芯的生产,基本上采用圆钢直接加工而成.对于法兰式接头芯(见图1),若用圆钢整体加工时,费工费料.若将接头芯进行合理分解后,用手工电弧焊焊成整体,虽然可节省材料,但焊缝外观差,焊接质量不够稳定.采用钎焊工艺,不仅节材、节时,而且外观美,质量稳定可靠.

根据液力变矩器产品焊接生产的实际要求 ,设计开发了一套机器人焊接制造单元系统 ,通过实际生产应用说明了以机器人为主的焊接制造单元能够很好地适应此类生产需求。