由于螺杆式压缩机级间冷却器涉及到气液不互溶两相流动,致使介质物性参数很难确定,这给换热器的设计和校核带来了很大的困难。对此针对气液不互溶两相在换热器内部的流动状态,综合利用流体力学和传热学,建立了两相流型的划分方法;并针对不同的流型在均相模型的基础上,提出＂分相率＂假设,得到两相平均物性参数计算模型,该模型很好的将流体流动状态以及换热器几何参数结合起来;最后将该物性参数计算模型运用到换热器的传热计算模型中,并通过实验验证了计算模型的正确性。

在一定的二/一次风量比、水气比情况下，对复合式露点间接蒸发冷却器及板管式间接蒸发冷却器的湿球效率、降温幅度、间歇性喷水时间、耗水量等性能参数进行试验分析，并对这2种冷却器的性能特点及适用性进行对比分析。当风量接近2000m3/h时，板管式间接蒸发冷却器流道较宽，使用灵活，适用性较强；而复合式露点间接蒸发冷却器降温效果、湿球效率、产冷量更大，但其相应的耗水量也更大。

为研究间接蒸发冷却系统作为空调系统的新风预冷装置在夏季相对湿度较高的环境下的换热性能,利用微元分析法构建了适用于叉流板式间接蒸发冷却换热器的二维传热传质分析解模型,并对不同新风温湿度状态下间接蒸发冷却系统的换热性能进行了试验测试。理论计算及试验结果表明:在夏季高温潮湿环境下,间接蒸发冷却器新风通道内将出现凝结换热。换热壁面上的凝结液膜虽然会增加导热热阻降低显热传热量,但系统总换热量将随凝结换热过程的增强而显著提高,凝结过程产生的潜热换热量占总换热量的75%左右。换热器的湿球换热效率在新风相对湿度为50%,70%,90%状态下分别为70%,62%,50%左右。蒸发过程中的喷淋水消耗量与系统总换热量相关,平均每产生1kW的热量传递对应消耗水量为1.5L/h。

通过搭建可视化的间接蒸发冷却试验系统,研究了无冷凝、部分冷凝、全冷凝条件下新风温湿度和风量对间接蒸发冷却器二次空气的影响。试验结果显示,冷凝可以有效地抑制二次空气的温降,增加二次空气的含湿量;在全冷凝条件下新风温湿度过高则会出现二次空气温升。另外,冷凝条件下新风风量对二次空气温湿度影响较小。

高温高湿地区,由于新风的相对湿度较大,干通道内板面上容易发生冷凝,从而影响换热器的性能。本文通过可视化的试验装置观察新风风量对干通道内冷凝区域的影响,分析冷凝条件下新风风量对新风出口温度、湿球效率、换热量、冷凝量和耗水量等性能的影响。试验结果显示:增加新风风量可以减少冷凝区域,但当新风风量超过700 m3/h,新风风量对冷凝区域影响较小。减小新风风量可以减少换热,但也可以降低出口温度和耗水量,提高了湿球效率。当风量为500~900 m3/h时,新风出口温度最低为24.57℃,湿球效率最大为57.77%,耗水量最大为1.38 g/s。此外,新风风量对潜热换热量和冷凝量影响较小。

针对目前间接蒸发冷却器材料吸水性较差,只能采用连续布水方式使湿通道表面保持湿润。为此开发了一种多孔陶瓷管式间接蒸发冷却器,利用多孔陶瓷丰富的比表面积来增大水膜与工作空气的接触面积;利用其较好的吸水性快速蓄水,实现间接蒸发冷却器的间歇性淋水,缩短循环水泵运行时间。本文针对淋水密度对多孔陶瓷管式间接蒸发冷却器湿球效率的影响进行了试验研究,结果表明:在多孔陶瓷管完全湿润的情况下,淋水密度越小,湿球效率越高;淋水密度为8.8kg/(m·h),泵连续运行10min,陶瓷管壁可完全侵透,水泵停止间隔100min期间,冷却器的湿球效率最高,而且波动不大,相比传统连续布水方式,节约水泵能耗90%。

风量比是回风风量与新风风量的比值,是间接蒸发冷却器性能的主要影响因素,调节新风风量和回风风量可以得到不同的风量比。在相同的风量比条件下,通过分别调节新风和回风风量试验对比分析两者对间接蒸发冷却器的出口温度、湿球效率、换热量和耗水量等性能的影响。试验发现,当风量比的范围为0.44~0.8时,风量比越小,调节回风风量可以得到更低的出口温度、更高的湿球效率、更低的换热量和更少的耗水量。调节回风风量使得风量比为0.44时,出口温度、湿球效率、换热量和耗水量分别为25.95℃、55.61%、1.29 kW和0.64 g/s,分别比调节新风风量时低0.37℃、高3.15%、低0.89 kW和少0.48 g/s。

概述 在工程机械使用中有时会遇到这样的情况夏天工作状态良好的油冷却器到了科季却出现了漏油甚至爆裂的现象产生故障往往北方居多.究其原因是由于环境温度降低使油粘度加大流阴增加所造成的.

介绍了液压系统温度平衡计算的原理，在此基础上提出了大功率液压系统冷却装置设计的精确方法，并以阀控马达液压系统为例进行了设计实例验证，计算结果表明了该方法的有效性。

为减小大功率的液压系统起动时对于电网的冲击，经常采用液体变阻器实现交流无级调速。调速时消耗在液体变阻器上的能量会使液体电阻温度上升，这部分热量通过板式换热器散去，使温度控制在合适的范围内，从而保障系统的安全稳定运行。该文以沈阳某水泥厂负载为1400kW的液压系统的设计为例，介绍了液压系统中板式换热器的设计方法。