液压技术是一门发展较晚却较快的新技术是以流体力学为基础逐步发展起来的.它主要是利用液体的压力能进行力和力矩的传递即所谓的液压传动.在19世纪末它首先被应用于机械和机床的传动中.随着这项技术的日益发展在工程技术方面的应用范围逐步扩大从1950年代开始用到钻探设备上到了1960年代后期液压技术已全面地应用到钻探设备上目前液压传动技术较成熟并已得到广泛应用.

以某型号全液压钻机输出转速为研究对象，以Minitab（16．0）统计分析软件为数据分析工具，运用试验设计的基本理论方法，选取安全阀出口流量、回转油路板泄油口直径、阻尼螺钉开口深度3个质量特征值作为影响因子，按照三因子三水平安排钻机负载试验，通过测定不同因子水平组合对应的输出转速值，分析因子对钻机输出转速的影响规律，寻找提高转速值的最优因子组合。经过因子分析、方差分析和回归分析，确定安全阀出口流量和回转油路板泄油口直径为钻机输出转速的关键影响因子，并建立输出转速回归方程，为钻机液压系统设计和质量管理提供参考依据。

在总结潜孔钻机国内外发展现状的基础上介绍了潜孔钻机重要的工作部件之一变幅机构进一步分析了其结构组成及动力源液压系统。对其变幅机构在运动过程中的压力冲击现象进行仿真分析利用液压仿真软件AMESim建立了仿真模型经分析研究找到了引起压力冲击的原因并根据仿真研究的结果提出了主阀阀芯过流面积的改进方案为钻机进一步优化改善提供理论参考对现实施工也有一定实际指导意义。

为提高煤矿坑道钻机液压系统的可维修性，根据其故障的隐蔽性、交错性、随机性、分散性等特点，分析影响液压系统可维修性的主要因素，提出可维修性的设计准则，给出维修时间的分类和概率分布，建立煤矿坑道钻机液压系统可维修性设计流程，对提高煤矿坑道钻机液压系统的可维修性设计水平具有实际应用价值。

随着煤矿开采的加速及矿井深度的不断加深,深部岩土应力会对软岩巷道底板造成破坏,带来较大的安全隐患。履带式底板锚杆钻机是近年来针对巷道底板支护形成的锚杆钻孔设备,对其液压系统进行优化设计与研究,并基于AMESim软件对其回转回路、行走回路和钻进回路进行仿真分析,得到各个回路的压力及流量的动态特性曲线。结果表明:所设计的液压系统能有效保证两个行走马达的同步性能,并具有调速广、波动小等优势,为现有履带式底板锚杆钻机液压系统的改进提供了参考。

为适应高瓦斯环境坑道施工的需要，现有架柱式液压回转钻机基本采用全液压系统、人工控制技术，严格要求操作人员在钻机进给油缸系统的操作施工中．要时刻注意钻机立柱顶紧装置液压系统的压力表值变化，当其压力低于一定值时，务必人工给顶紧装置液压系统进行充压操作。利用螺纹插装阀等常用液压元件，研究出了一种能实现架柱式钻机顶紧油缸系统充压及其进给油缸系统工作两种状态全液压自动切换控制的装置，彻底解决了必须人工对架柱式钻机顶紧装置充补压的问题，简化了钻机操作的同时，通过顶紧系统充压与进给系统工作两者间的液压互锁．也极大地提升了整个钻机工作时的安全可靠性。

针对现有的国内钻机类型设计生产了棘爪式钻机液压推移系统代替了钻机短距离的整拖过程减少了拖拽设备的费用为钻井节约了成本减少了工人的劳动强度。

用西门子S7-200 PLC、VVVF 和HMI 对无级变行程液压锚杆钻机液压驱动控制系统进行改造.分析系统的控制原理 设计系统流程图及软件程序 给出改造后PLC 端子接线图.实验结果表明： 该控制系统能实现冲击能、冲击频率及位移的自动连续无级调节和最优匹配; 同时结合人机界面HMI 的应用 实现系统的状态可视化和控制智能化.

用西门子S7？200 PLC、变频器和人机界面，对某型号液压锚杆钻机冲击回转电气控制系统进行改造。分析系统的控制原理，设计系统流程图及软件程序，给出改造后PLC端子接线图。运行结果证明：改造后控制系统工作可靠，操作方便直观，故障率低，提高了工效。

对全液压钻机关键零部件测量系统进行重复性和再现性分析研究评估了测量系统的能力、方差分量贡献率和变异所占百分比计算结果显示：不同的操作员对测量结果的影响显著测量方法的差异导致了测量结果再现性的变异。