液压系统是农业机械中的重要组成部分,是农业机械正常运行的根本保障,但其长时间在恶劣的环境下工作以及维护不当,导致其故障率相对较高。该文主要围绕农业机械液压系统常见故障及维护措施进行探讨。对农业机械液压系统故障特点以及诊断要求作出说明,分析液压系统常见故障成因及应对策略,并针对相关问题提出了针对性维护措施。

文章研究了测量不确定度的分析与计算中存在的现实问题，及其在误差处理中的重要性，指出了解决这些问题的现实意义及紧迫性。

介绍了一种基于反射式的大面积光幕测速装置，靶面的横向距离可达6000mm，避免了现有弹丸测速区截装置测试区域小、安全距离近、容易损坏测速装置等缺点。该装置由激光光学系统、回归式反光材料（反光膜）及其固定支架、反射镜、光电探测器与处理电路组成。将激光光源投射到另一端的反光膜上，形成光幕探测区，当弹丸或破片穿过光幕时，引起光通量变化，通过测时仪或数据采集系统即可获得过靶速度。用7．62mm枪弹经与高精度的框架式800mm×800mm的光幕靶进行了比对试验，结果满足测量精度要求。试验证明：该装置具有靶面大、精度高、使用维护方便，成本低等显著优点，不仅能进行常规的弹丸速度测试，同时，也适用于破片、弹幕武器等的速度测量。

基于ABAQUS的焊点模型主要采用Fastener的方式，这种焊点模型由于使用了分布式约束方式构建连接关系，导致焊点模型刚度偏大。在白车身弯扭刚度分析时，采用这种焊点模型的计算结果误差会大。研究了一种基于绑定接触方式的新焊点模型，将其命名为NTM模型。这种焊点模型可以定义与实际焊核相同的焊核截面，焊核与钣金壳单元之间的连接方式为绑定接触。分别采用以上2种焊点模型建立某A级轿车白车身有限元模型并进行弯扭刚度分析，将仿真分析结果与试验结果对比研究，结果表明:在白车身弯扭刚度分析时，采用NTM焊点模型的分析结果精度更高。

文中探讨一种采用电容式湿度传感器的湿度传感器的湿度送器设计方案及其生产应用情况。

自然界中的昆虫和鸟类大都采用拍翼飞行的策略,其优越的气动表现使拍动飞行方式备受关注.值得注意的是,拍动飞行昆虫和鸟类在实现高机动性的同时,产生的噪音并不十分显著.因此,对拍翼飞行的流固声耦合问题进行研究,揭示其飞行动力学和声学特性,对于应用这类飞行技术具有重要的指导意义.文章采用一种浸入边界法对拍翼悬停时的流固声耦合问题进行数值模拟研究.具体针对刚性拍翼和不同刚度、质量比的柔性拍翼进行了数值模拟,分析了拍翼刚度和质量比对拍翼悬停时的升力和声学特性的影响.结果表明拍翼的转动能有效增加升力,提高效率并降低拍翼运动产生的声音;同时悬停拍翼的近场声受涡的影响明显,尤其是在较大的转动角度时;引入适当的弹性可有效提高拍翼在悬停时的气动表现,包括提高升力系数和效率;综合考虑气动和声学表现,可以看出...

在状态空间理论体系下，研究四边简支层合板壳精确解的文献比较多，而关于其它边界条件问题的文献却不是很多见。以边界位移函数方法为基础，推导了对边固支对边自由矩形层合板的非齐次状态方程，并给出了求解该方程时满足边界条件的控制方程。将非弃次状态方程增维齐次化后可避免积分时可能出现的数值病态问题。边界位移沿厚度方向非线性分布的假设可以适当减少数值结果收敛要求的薄层数。数值结果可作为其它数值方法或半解析法的标准解。

针对注塑加工中模具更换时间较长的问题，根据企业设备的特点和运行的实际情况，从实例出发，运用SMED（快速换模）技术，区分内部和外部作业，优化换模作业流程，提升换模效率30％以上，有效提升注塑机设备稼动率。

针对气动力伺服系统的非线性、时变性和不确定性，在已有RBF神经网络PID控制算法的基础上，提出了一种改进的控制算法。在RBF网络参数调整中引入动量因子，考虑参数变化的经验积累，减小系统振荡；同时，采用LM（Levenberg—Marquardt）算法代替梯度下降法对算法中PID参数进行实时在线调整，加快其响应速度。最终通过MATLAB仿真和基于LabVIEW的实物验证实验，测试了改进算法在气动力伺服系统中的控制效果。实验结果表明，改进算法的快速性和鲁棒性明显提高，在气动力伺服系统中具有良好的控制效果，且在工业现场具有实用性。

负荷传感液压系统在国内外已普遍应用于掘进机,通过对负荷传感液压系统工作原理的分析得知：（1）因为它有高度系统集成,将系统所需的控制功能集成在1~2个元件内,为机器安装布置节约大量空间;（2）负荷传感系统可根据负载的变化,对泵流量作相应的调节,使换向阀节流点前后的压差保持不变,即泵的压力总是等于负荷压力与此节流压差之和,使泵流量始终与换向阀上调节的流量需求相适应。因此,负荷传感系统不受负载变化的影响,调速刚度大为提高;（3）因为它相对常规定量泵和变量泵调速系统可以实现按需供油,系统始终没有多余流量,彻底消除系统溢流损失,但不能消除系统节流损失、沿程损失和局部损失,另外它要实现单泵驱动多个执行机构同时工作、互不干扰,又会给系统带来新的压力补偿损失,这也是负荷传感液压系统的最大缺点。