空间调制干涉成像光谱仪相对时间调制型干涉成像光谱仪具有稳定性强、 实时性好、 小型化、费用低等特点，Wollaston 棱镜分光系统的参数设计直接关系到光谱仪性能的优劣，针对 Wollaston棱镜分光原理展开分析和计算，给出不同材料 Wollaston 棱镜在不同结构角条件下分束角与波长的关系以及不同波长条件下入射角与棱镜厚度的关系， 给出了选择和设计 Wollaston 分光棱镜的一些原则，为可应用于航天遥感的空间调制干涉成像光谱仪的设计及研制提供理论依据。

从结构和原理方面设计仿真了一种大流量快速响应电磁阀。结合大流量快速响应电磁阀的工作过程,基于电磁有限元理论,建立了电磁阀的三维电磁动态响应过程的计算模型,并对其进行仿真。

能量利用率和宽视场是目前空间光学系统设计研究的热点之一。着重从能量、视场两方面分析了短波红外推帚式色散型超光谱成像仪望远系统和光谱仪系统的结构特点和光学性能。结果表明：采用离轴三反结构的望远系统＋棱镜色散型光谱仪系统是比较好的方案。

采用雷诺平均NS方程和标准k-ε湍流模型,在不同风速和转速下对某风力机叶片基于Workbench进行了单向流固耦合数值模拟,分别分析了气动力载荷和离心力载荷对风力机叶片功率及风力机叶片结构特性的影响。结果表明:相对于气动力载荷,风力机叶片离心力载荷对风力机叶片结构特性的影响较大。

为了探讨ST4×2-5M浅水泥线采油树液压系统的性能,对影响液压系统性能的3个关键部件的参数、液压系统的功能和原理等开展研究,在AMESim平台上搭建了闸阀驱动器、水下电磁阀和水下脐带缆模型。以实际产品为依托,研究了系统充压、单个?127.0 mm闸阀启闭、单个?50.8 mm闸阀启闭以及系统紧急关断4种泥线采油树典型工况下的系统性能。研究结果表明:利用水上HPU为系统充压时间不得短于300 s,充压时间超过600 s后压力提升效果不明显;单个?127.0和单个?50.8 mm闸阀的启闭特性由于闸阀及驱动器本身的技术参数不同而相差较大;紧急关断时液压系统泄压能力与脐带缆内径有着直接的关系;4种典型工况下泥线采油树液压系统性能指标均满足设计要求。研究结果对于实际的液压控制系统开发和工程化应用具有一定的指导意义。

本文介绍了一种液压弹簧操动机构油液压强在线监测装置,该装置可以测量出液压机构在分、合闸操作整个过程中,机构工作区域内部油液压强的变化。特别是可获取测试难度较大的缓冲区域油液压强。根据测试结果可以对液压机构缓冲结构的可靠性进行判断,为必要的优化改进提供可靠数据,进而使液压机构更平稳可靠工作,最终提高液压机构及断路器的工作性能,延长使用寿命。

碳纤维增强碳化硅陶瓷基（Cf／SiC）复合材料是一种应用普遍的纤维增强陶瓷基复合材料。针对Cf／SiC复合材料复杂曲面难加工问题提出了超声振动锉削加工方法，建立数学模型分析其加工机理，设计可行性试验验证表明超声振动锉削相对于传统锉削加工方法，可以降低锉削力，提高加工表面质量。利用单因素试验研究了刀具粒度、超声功率、径向锉削深度及水平进给速度对锉削力和被加工件表面粗糙度的影响。结果表明：锉削力随超声振动功率的增大而减小，随锉削深度和进给速度的增加而增大，与理论模型推导结论吻合；超声振动功率的增加可以提高工件表面质量，而锉削深度和进给速度的增加则会降低表面质量。

五星单作用活塞缸偏置式径向柱塞马达,主壳体（18）装上有五个均匀分布的柱塞缸筒,各柱塞缸筒的轴线距曲轴（15）的中心线有一偏移量（H）,主壳体（18）上的每个柱塞缸筒内分别装有柱塞,每个柱塞的一端为球头结构,在柱塞的球头上安装有滑靴（13）,在滑靴（13）上装有两个半圆形组成的挡块（12）,通过弹簧卡环（7）及挡块（12）将柱塞（11）与滑靴（13）联接为一体,将柱塞（11）的球头限制在球窝里转动;滑靴（13）的另一端与曲轴（15）的偏心轮外圆接触;由位于滑靴（13）左右两端的挡圈（17、17＇）将滑靴（13）箍在曲轴（15）的偏心轮外圆表面上,使滑靴（13）可以在曲轴（15）的偏心轮外圆表面滑动.

以提高现有钻柱补偿装置的补偿性能为目的,研究钻柱动力学模型,在AMESim软件平台上搭建钻柱补偿装置系统模型,开展对钻井深度、海况、气瓶组容积、伺服阀前蓄能器4个补偿性能影响关键因子的研究。分析位置反馈、速度反馈和加速度反馈3种反馈型PID控制方法的特点,并对波浪预测和波浪跟随控制方法进行研究。仿真分析表明:主被动联合补偿可有效降低钻压波动,加入升沉预测的位置反馈控制方法对于提高补偿性能有明显的效果。研究结果可对钻柱补偿装置的设计和控制优化提供一定的指导意义。

主要阐述了液压折弯机液压系统和控制系统的设计开发与仿真过程。通过对工作原理的分析完成了液压系统的设计在对折弯力进行系统的计算的基础上确定了系统所采用的各种液压元件的型号。采用日本三菱系列可编程序控制器技术对该折弯机设备进行了控制系统的开发与调试。采用了24点三菱系列可编程序控制器在保证了折弯工艺顺利完成的基础上适当留有一定的冗余便于功能的进一步扩展。利用主控和跳转指令完成手动和自动操作之间的转换。