航空发动机中的微小燃油喷嘴在机加工后棱边产生毛刺和飞边等表面缺陷,尤其是一些窄小的棱边和沟槽,用传统加工方法很难去除或去除效率低下。利用旋转电磁场磁力研磨工艺,辅以磁针与磁性磨粒的混合磨料。均匀且强大的旋转电磁场及磁力线可以穿透物体,带动磁针旋转,同时被磁场磁化的磁针两端吸附磁性磨粒,形成以磁针为载体的磁力研磨刷,大量磁力研磨刷与喷嘴产生相对运动而形成随机频繁的相互撞击、滑擦,达到抛光喷嘴表面和去毛刺的目的。通过3D超景深电镜观察了研磨前后喷嘴表面微观形貌。试验结果表明利用混合磨料能够有效地去除喷嘴微小表面区域和沟槽的毛刺、飞边等缺陷,使表面形貌得到改善。

融合机器视觉感知,研究了交互式虚拟装配技术。首先建立虚拟装配平台,构建零件与虚拟手仿真模型,根据行为推理规则实现交互;然后基于颜色空间分割手部图像,通过SVM分类器识别手势命令,并根据三角测量原理计算手部位置信息;最后应用该系统进行视觉系统验证以及交互式虚拟装配试验。经试验可知,所构建SVM分类器的分类成功率为92.45%,F1值为92.41%;算法耗时分布于(65~80)ms;零件装配成功率为90%。结果表明系统可以快速准确地跟踪手部,完成交互式虚拟装配。

双胶合标准镜头是国际上具有代表性的光学传递函数标准镜头,本文所介绍的由中国计量科学研究院设计加工的双胶合标准镜头的计算程序比对和国内验证比对实验的情况.

利用磁力研磨法对合金管件内表面进行精密抛光时，通常在管腔内添加辅助磁极来提高单位空间内的磁感应强度，从而增大研磨效率．但添加辅助磁极后，由磁性磨粒组成磁粒刷的刚性提高，导致单个磁性磨粒的运动轨迹过于单一，易在管件表面出现较深划痕．针对这一问题，提出对辅助磁极添加一个径向旋转运动，从理论上分析了单个磁性磨粒的运动轨迹对表面质量的影响，并对钛合金管内表面进行了精密抛光试验．试验结果表明：当管件转速为1000r／min、辅助磁极转速为1800r／min、磁性磨粒的平均粒径为250μm时，研磨效果最佳，研磨50min后，表面粗糙度值稳定至尺。0．1lμm，材料去除量可达850mg，表面质量得到明显改善．

针对长度不限、宽度固定的卷材的直冲圆形件下料问题,采用自适应遗传模拟退火算法（adaptive genetic simulatecl annearling algorithm,AGSA）优化毛坯序列,并采用最佳位置（best location position,BLP）算法决定毛坯放置位置。在遗传算法的基础上,引入环形交叉策略和自适应交叉变异概率,有效地提高收敛速度。将模拟退火算法与遗传算法结合,通过退温机制更改接受概率,避免遗传算法陷入局部最优解导致早熟。实验结果表明：本文提出的算法计算时间合理,能有效提高收敛速度和材料利用率。

为了改善钛合金零部件的表面质量,降低其表面粗糙度,基于电解-磁力研磨复合加工工艺,选用烧结法制备的Al_2O_3系球形磁性磨料,对钛合金样件进行表面光整加工。采用响应面法获得了工件表面粗糙度关于电解电压、主轴转速及进给速度的2阶响应曲面函数及显著影响工件表面粗糙度的关键因素。实验结果表明,优化的电解-磁力研磨参数如下：主轴转速1000 r/min,电解电压15 V,进给速度2.5 mm/s。在优化的工艺参数下对钛合金样件电解-磁力研磨10 min,样件的表面粗糙度由原始的1.7μm下降到0.13μm,表面微裂纹和微观形貌得到明显改善,提高了零件的寿命。

针对普通磁力研磨法去除微细孔相贯线处毛刺效率低且研磨质量不均匀的问题，提出了一种振动辅助磁力研磨技术。采用振动电机产生振动辅助磁力研磨，通过改变工件及磁针的运动轨迹，实现对微细孔相贯线处毛刺的去除。对比了添加振动前后表面加工质量和材料去除量的变化，并利用单因素试验分析了振动辅助磁力研磨加工过程中振幅对表面加工质量和材料去除量的影响。试验结果表明：振动辅助磁力研磨技术实现了对微细孔相贯线处毛刺的去除；相比普通磁力研磨，振动式永磁研磨机的研磨效果更好，研磨效率更高，且当振幅为4mm左右时，更有利于加工效率和表面加工质量的同时提高；研磨后的表面残余应力由+101.5MPa拉应力转变为约-115.5MPa的压应力状态，从而获得更好的表面应力状态。

针对现有三通翻板分料器摆动翻板磨损快、使用寿命短等问题,依据物料的安息角原理设计了阶梯型摆动翻板,并采用离散单元法对普通直板摆动翻板和阶梯型摆动翻板的工作过程进行了对比模拟。结果表明,阶梯型摆动翻板能够在物料流冲击区稳定积料,形成一定厚度的料垫,大大减少物料流对摆动翻板的冲击与磨损。同普通摆动翻板相比,阶梯型摆动翻板受到来自料流的冲击力均值减少至普通翻板的17.5%左右,靠近壁面物料颗粒的滑动速度均值减少至15.2%左右。经试验验证,设计的阶梯型摆动翻板具有很好的抗冲击性和耐磨性,是一种延长三通翻板分料器寿命的有效方法。

汽车电控动力转向系统能自动调节各种不同车速下转向助力的大小,在低速行驶时,驾驶员只需用较小的操纵力就能灵活地转向,从而克服低速行驶时较大的转向阻力矩;在高速行驶时,系统会自动减小转向助力,从而提高转向安全性和稳定性.这种电子控制的动力转向系统,按其动力源的种类可分为电控液压式动力转向系统和电控电动式动力转向系统两种.凌志LS400轿车的电控动力转向系统为液压式动力转向系统,英文为Progressive Power Steering(PPS).

介绍了转向系统内各零件之间连接方式，基于某汽车公司液压助力转向系统开发过程中转向液渗漏的统计数据，指出转向系统中高压管与转向泵（转向器）接合处、高压管软硬管连接处、回油管与储液罐接合处、回油管软硬管连接处以及回油管内橡胶管本体处，是易生产渗漏的主要部位，分析产生渗漏的原因并提出相应的解决措施。