基于课题需求设计了一种用于实训教学的摇篮结构五轴机床,为验证机床模型间的运动关系是否正确合理,文中采用VERICUT软件构建了摇篮结构五轴数控机床仿真环境,并在此基础上进行了小叶轮模型仿真加工,从而验证了模型机构的合理性,为下一步实际制作五轴机床提供了理论支持,同时也为其它结构机床的模拟仿真提供了一定经验。

以提升机床立柱动态特性为目标,提出一种基于元结构特征的动态优化方法。依据机械元结构思想将机匣加工中心立柱分解,并提取出能代表其动态特性的元结构。基于有限元模态分析法,探究了元结构中筋板类型及其尺寸参数对其模态参数的影响规律,在此基础上对该元结构进行优化。通过对比结构优化前后的立柱动态特性并对改进后的立柱进行实验模态分析,验证了该方法的可信性。研究结果表明,该方法可以在后续在虚拟设计阶段中有效控制机床的隐性性能指标,为基于动态特性对其进行设计评价提供了数据支撑。

主要对钢包回转台的检修方案进行有限元分析验证。通过建立钢包回转台实体模型,在ANSYS软件中模拟出钢包回转台实际的检修状况,建立钢包回转台的有限元模型。再利用ANSYS软件对有限元模型进行有限元计算以及H型钢的屈曲分析,验证方案的可实施性。

三自由度转台作为高精度飞行器飞行姿态半物理仿真关键设备,其结构刚度、强度特性是影响其姿态仿真准确度的关键因素。有限元分析法是应用于机械设计过程中复杂结构分析的数值分析方法,具有良好的实用性、方便性和准确度。为寻找合适结构刚度优化方法,基于UGNX7.0的有限元分析功能对三自由度转台系统进行了静力学分析和模态分析,采用从局部到整体分析方式,成功分析出转台结构的薄弱环节并对其进行了结构优化,使得设计方案满足设计要求。

主要介绍了超高速磨削技术对螺杆螺旋曲面进行精加工的优越性,通过分析复杂螺旋曲面的工艺过程,建立转子螺杆的数学模型,通过计算机仿真技术,模拟出螺杆超高速磨削的加工过程,分析超高速磨削过程中磨屑的形成规律及工件的表面成形机理,对螺杆曲面的超高速磨削精加工进行进一步的研究有一定参考价值。

文中利用 UG软件中的数控加工模拟技术,完成对叶轮叶片的建模、仿真、测试,并完成加工改进,在保证精度的基础 上保证叶轮的高工况作业要求,生产出高质量的叶轮.

提出了一种针对网状结构天线反射面风荷载的计算方法,并通过有限元软件对天线反射面模型进行了风荷载受力分析，得出天线反射面的应力和变形,验证了这种方法的合理性。

以电梯曳引机中的主轴为研究对象,对主轴进行了详细的计算,其主要包括强度计算、刚度计算以及疲劳强度计算。通过计算得知：主轴危险截面的弯曲应力分别为31.71 MPa与22.91 MPa,小于材料的许用弯曲极限,即强度满足要求。主轴危险截面的挠度分别为0.0374 mm及0.0375 mm,小于电机气隙的0.1倍（0.1 mm）,即刚度满足要求。此外,利用ANSYS有限元软件对主轴进行优化,使得单根主轴节省约17.38元,从而极大地节省了企业的生产成本。

利用SolidWorks建立地铁变速箱箱体和端盖的三维模型,并将其导入MSC. Nastran,施加载荷与约束,进行有限元 分析,根据其应力应变的分析结果,对照所选用材料,对零件的强度进行预校核,保证产品的安全性能.

运用CATIA对汽车车灯安装设计进行建模,并应用CATIA中的GPS功能,建立其有限元分析模型,通过对车灯安装结构做静强度和疲劳强度分析,计算得出安装部位的应力、应变和疲劳寿命,为产品安装设计的优化设计提供了理论依据。