分析了传统不同设计方法对缸壁厚度的影响;针对某吨位快锻液压机主缸工作情况,简化得出主缸缸筒受力模型;基于拉美公式,分析缸筒壁厚对缸筒所受的径向及切向应力的影响变化规律;与传统主缸设计方法所设计的油缸进行应力、应变及壁厚对比得出,基于拉美公式法设计的油缸,不仅刚度及刚度可靠,而且壁厚较传统方法所设计的油缸较小。

针对高频次锻造工况下作业的80MN快锻液压机结构动态特性要求高等问题,基于ANSYS动力学分析的原理,并考虑到动力学分析需要占用的计算机资源大,简化了活动横梁装配,忽略了导向架,对活动横梁与立柱接触结合部x方向采用耦合连接,活动横梁底面覆盖一层目标单元,锻件顶面覆盖一层接触单元,形成接触对;活动横梁的初始速度设置为15 mm/s,加速度设置为537 mm/s2,加速度的加载采用阶梯加载方式,同时考虑结构预紧力对结构分析的影响,建立了其结构动力学分析的有限元模型,进行了结构在动载荷作用下的动力学响应分析计算,获得了液压机结构的动应力分布规律和变形分布规律。研究结果表明,结构动态最大位移值约为最大静态位移值的2倍,结构在动态载荷下的应力也约为静态的2倍,发现了结构刚度薄弱环节,为在设计过程中更加合理地布置结构刚度,提供了理...

快锻液压机由于动梁速度高，主控阀组必须进行频繁、快速的动作切换，且压机运动部分的惯性又相当大，所以往往引起剧烈的液压冲击和机械振动，严重影响压机的运行精度和使用寿命。该文在研究其快锻曲线的基础上，针对现有的快锻液压机控制系统控制方式，指出其弊端并提出采用正弦输入的闭环控制。并进行了较全面的建模研究，利用MATLAB／Simulink工具箱进行仿真，仿真结果表明此种控制方式是可行的，效果明显优于开关控制＋局部闭环控制。

针对快锻造液压机具有高压、大流量、大运动惯量等特点，提出基于T—S模糊预测的的多模式智能控制算法。首先，采用基于T-S模糊模型对于压机超程进行预测，然后根据预测的超程值，修正压机动梁位置偏差，并作对压机当前作业模式判断，从而采用不同的控制策略，以实现液压机控制精度和运行速度。实际运行结果表明，提出的控制策略能够有效克服压机动作时滞过程的超调问题，具有快速性和准确性。

为提高快锻液压机的控制精度与响应速度,在传统锻压机四通道负载口独立控制与位置闭环控制原理的基础上,提出快锻液压机速度-位置复合控制策略。根据给定的目标位置和运行速度,结合锻压机实际工况,设计出期望的位移曲线,利用速度位置复合控制策略,实现锻压机活动横梁按照所设计的位移曲线运行,并在接近上下顶点时精确定位。分析了锻压机的四象限工作特性,建立了锻压机液压系统理论模型,并在此基础上,搭建了锻压机机液联合仿真模型,仿真研究结果表明:采用速度-位置复合控制系统,使锻压机的活动横梁能够无滞后地按照设计的位移曲线与速度曲线运行并实现了高精度定位,定位精度能够达到0.3mm之内;随着加压工进行程的减少,定位精度逐渐提高。

综合了多种快锻液压机系统的设计与分析本文针对在快锻液压机高速下降和快速回程过程中存在的问题分别运用充液罐和过渡罐来改善其现象并简单介绍了它们的工作原理和进行了比较分析。

电液比例控制系统在快锻液压机中的应用日益广泛。提出采用三通插装阀的新型电液比例控制系统的方案，建立其数学模型和仿真模型并与单独设置高压卸荷阀的控制系统进行对比。结果表明：系统用三通比例插装阀控制，无需单独设置高压卸荷阀，控制性能更好，并用蓄能器作辅助动力源，起到节约制造成本和节能的效果。

介绍了西门子新型电气伺服控制技术,采用TECHNOLOGY CPU以及IM174接口模块构建伺服控制系统,并成功应用于快锻液压机液压缸伺服驱动及控制,实现了快锻液压机压头位置的准确控制与压头的柔性调速。通过实际验证和应用,系统具有动态响应快、定位控制性能优良等特点,该新型液压缸电气伺服控制技术对于提高快锻液压机的高频次和高精度控制具有重要作用,此项技术的推广应用对各类液压设备中液压轴定位及速度控制具有现实指导意义。

快锻液压机作为压力加工的重要设备，己经成为工业生产中必不可少的装备之一。液压机的工作缸的强度和刚度对于整机安全和产品质量起着决定性作用，该文综合运用ABAQUS有限元模拟软件，对12．5MN双柱快锻液压机的工作缸的应力进行了有限元分析，依据数值模拟结果，对原设计方案提出改进措施，为双柱快锻液压机的设计提供了可靠的理论依据，具有一定的理论意义和实际应用价值。

介绍了大型快锻液压机卸压回路组成及工作原理并对卸压管道产生振动的原因进行了分析确定了比例阀开启曲线遵循先卸压、后泄流原则可以抑制卸压管道压力冲击;给出了卸压管道产生谐振的理论公式为大型快锻液压机卸压管道设计提供了理论依据。