以建筑垃圾、水泥和自来水厂尾泥(含水率为60%)为主要原材料制备了免烧砖,研究了水泥掺量、尾泥掺量和含水率对免烧砖抗压强度的影响,分析了尾泥固化的作用机制。结果表明,免烧砖的最佳配合比为:水泥20%+尾泥20%+建筑垃圾60%,此时,免烧砖的28 d抗压强度、抗冻性能、软化系数和吸水率均达到MU15非烧结垃圾尾矿砖的性能指标要求。实际生产时,需对免烧砖采取覆膜养护措施。

在对白银市东大沟Pb、Zn、Cd复合污染土壤基本理化性质分析的基础上,进行了制备免烧砖的初步研究,探讨了不同水泥用量对免烧砖抗压强度和浸出毒性的影响,分析了砖体在不同pH值环境下的安全性,并对固化前后污染土中重金属形态进行了对比分析。结果表明,水泥对Pb、Zn、Cd具有良好的固化效果。随着水泥添加量的提高,砖体抗压强度呈上升趋势。与原土相比,砖体中重金属在不同pH值溶液浸提下,浸出趋势不变,浸出浓度显著下降,重金属酸可提取态部分所占比例显著下降,残渣态上升。

大量利用金属尾矿资源,既能减少对生态环境的影响,还可生产满足京津冀地区工程建设需求的建筑材料,具有低碳绿色的显著特征。本文以承德地区金属钼尾矿和石屑为主要原料,以水泥和粉煤灰为胶结材料,采用半干法压制成型工艺,生产混凝土免烧砖制品,研究了各原材料配比对免烧砖抗压强度的影响。试验结果显示:(1)免烧砖较适宜的原材料配合比为15%水泥、18%石屑、11%粉煤灰和56%钼尾矿;(2)水泥含量对免烧砖抗压强度具有非常显著性影响,而粉煤灰、石屑、脱硫石膏影响不显著;(3)减少石屑细粒比例,或掺加铁尾矿替代部分石屑,均能小幅提高试块的抗压强度;(4)掺加Na_2SO_4或NaCl早强剂能提高免烧砖强度,而掺加1.0%Na_2SO_4较合适。

以磷石膏为主要原料,采用正交方法,进行了以磷石膏胶凝材料为主体,以炉渣为骨料,并加入熟石灰、激发剂等,生产免烧砖的不同配合比的试验分析。结果表明,在磷石膏胶结材:炉渣:熟石灰:改性剂=100:50:4:2.5配合比下,水灰比为0.15时,可获得7d抗压强度为17.4MPa的制品。采用最佳配比在免烧砖机上进行试验,经养护后,获得强度等级为MU20,抗冻性、吸水率和收缩值等完全符合现行国家标准的免烧砖成品。

研究了利用建筑垃圾、采用免烧免蒸工艺,生产免烧砖的技术。结果表明,建筑垃圾可全组分利用,且利用率可高达80%以上;不同使用年限的建筑垃圾对胶结材料的性能影响不大。

以商洛钼尾矿为试验矿样,以氯氧镁水泥为胶凝材料,进行了制砖研究。通过Mg O、Mg Cl2和钼尾矿等的混合,经搅拌、振动后制备免烧砖,研究了波美度和钼尾矿掺加量对免烧砖性能的影响,并分析了尾矿对免烧砖性能影响的机理。研究结果表明,当卤水波美度为28%,尾矿掺加量为80%时,性能较好,其28d的抗折强度和抗压强度分别为3.35MPa和9.28MPa。

通过不同原料配比制备了钒尾矿免烧砖,并对其进行了相关的力学性能测试。研究结果表明,当粗细尾矿以54∶16的比例混合后,钒尾矿和水泥在固体干料中的质量分数为80%、20%;水与固体干料的质量比,PC减水剂掺入量为14%、0.3%时,可以制得28d抗折强度达到6.8MPa,抗压强度达到20.3MPa的钒尾矿免烧砖,符合免烧砖MU20等级的要求,是本试验制备普通水泥掺杂钒尾矿免烧砖的最佳配合比。

介绍了HZY-18新型环保全自动液压制砖机的结构组成、工作原理和性能指标；介绍了该机产品尾矿砂混凝土多孔砖的主要性能指标和特点，通过分析可以看出该产品与传统红砖比较的优势和市场潜力。