抱罐车又称渣罐车,是一种冶金渣处理专用运输车,抱罐车的载荷能力是衡量抱罐车的重要指标,载荷的计算正确与否对抱罐车的设计十分重要,在钢铁及冶金行业中,主要通过载荷的计算来判断抱罐车的工作效率、安全性能等,目前载荷的计算方法有很多,主要为销轴传感器或扭矩传感器的方法,成本较高,安装不方便,该文结合前人的计算方法,提出了利用液压系统大臂油缸压力的计算方法,取得了很好的效果。

抱罐车液压敲罐系统是一种大大提高价格效益的新型解决方案。该系统是由液压马达、液压油泵、敲打机构、敲打锤和控制阀组成的综合模块,其主要目的是实现垃圾车在装载、卸载时的自动敲打,从而提高效率和生产能力。通过液压马达的工作,驱动液压油泵,产生压力油,再通过控制阀将压力输送到敲打机构,驱动敲打锤敲打罐体,将垃圾紧实或脱落。此系统利用了抱罐车本身的液压系统,无需额外的动力来源,因此显著降低了能源消耗。此外,它通过简化操作过程,减少了工作人员的工作强度和潜在的工作风险。本研究表明,该系统能够有效地提高垃圾处理量和车辆的工作效率,同时减少了维修成本。因此,该液压敲罐系统不仅有助于提升抱罐车的工作效率,也对推动环保事业发展具有积极的推动作用。

采用轻量化设计理念和计算机模拟仿真,在SolidWorks中建立了BGC-60D抱罐车后车架结构模型。利用有限元法对满载起包和满载运行工况下的后车架结构进行了应力应变分析并对关键构件的应力强度和安全系数进行了分析。基于最优化理论在ANSYS有限元分析软件中优化模型。通过研究分析确定了后车架结构的应力分布和变形情况,以重要构件的材料厚度为优化变量对后车架进行轻量化设计,优化后的后车架结构质量较优化前减轻了6.64%,达到了轻量化的目的,为抱罐车的结构设计和轻量化提供了理论指导和实际应用参考。

抱罐车的制动性能对整车行驶安全性起着至关重要的作用。针对100t抱罐车制动系统,对比前后车桥制动力的差别,通过详细计算,得出制动扭矩。综合考虑抱罐车的各种使用工况,对液压制动系统进行设计,使其满足整车制动的需要,保证车辆安全行驶。

针对抱罐车大臂工况,在综合分析其敲罐系统需求的基础上,给出了一种典型敲罐系统设计方案。分析了该设计方案所需元件选型的关键技术。与此同时,结合大臂油缸运行机构的几何模型,给出了敲罐工况的重要参数计算公式,包括补油油箱容积、敲罐加速度、敲罐时间等,揭示了各主要技术参数之间的内在联系。并以某款实际样机参数为例进行相关参数的实例计算,为抱罐车大臂液压敲罐系统的设计及其计算方法提供了理论参考依据。

SPC90抱罐车的最大额定载重为90t是钢渣处理生产线上的关键设备抱罐车的驱动、转向、制动和工作装置等操作均采用电液比例控制驱动采用液力传动通过动力换档电液控制系统和三相变矩器的结合解决了抱罐车行走过程中负载变化频繁和发动机匹配等问题;转向系统为电液动力转向制动系统采用基于湿式盘式制动工作装置采用闭芯式负荷传感电液控制系统开发了基于CAN总线的电气控制系统抱罐车还具有遥控、防撞和故障诊断等智能化系统。

抱罐车是把高炉炉渣从炼钢厂运往钢渣堆场或渣处理场的重要设备。本文综述了抱罐车的国内外发展现状并提出了当今我国抱罐车发展存在的问题。从驱动功率匹配、电液动力转向控制、液压制动安全设计和工作装置的电液控制控制等方面归纳了重型平板运输车的关键技术并指出模块化、智能化、在线故障诊断、节能、环保等是将来抱罐车的发展趋势。