燃气轮机作为天然气集中式发电、分布式发电以及基于天然气的多能互补系统的核心动力设备,其对于能源电力行业有着重要意义。压气机作为燃气轮机的三大主要部件之一,其性能和可靠性直接决定燃气轮机能否安全高效运行。从气动设计体系和叶片设计技术两方面对压气机气动设计技术的进展和现状进行综述研究。在气动设计体系方面,已经从基于二维通流设计的准三维设计体系发展到目前三维计算流体力学(computational fluid dynamics,CFD)技术与通流相结合的三维气动设计体系。在叶片设计方面,从传统的系列叶型和二维叶型优化发展到了全三维叶片和端壁造型技术。研究还指出,各三维设计元素对多级压气机内部三维流场的影响是非线性的,压气机三维优化设计应当考虑全局,通过迭代过程获得各三维设计元素的最佳组合,从而提高压气机的效率和裕度。

作为航空轴流压气机气动设计的核心,通流设计方法经过多年的发展,有力地支撑了压气机气动设计体系。但传统的设计方法和设计工具存在数据结构复杂、可视化设计缺乏、设计操作效率低等问题,加之新一代航空发动机性能需求不断提高,使得压气机通流设计面临新的挑战。先进的航空发动机压缩系统基本采用多级轴流压气机的设计。

哈汽为巴西卡迪奥塔火电厂设计的350MW汽轮机，其转速为3600dmin，高中压缸采用合缸结构，低压缸采用1017mm末级长叶片双分流结构。机组通流部分进行全三维优化设计，使机组具有较高的运行效率。文中重点介绍了巴西350MW机组高中压缸及低压缸通流部分的设计特点。

随着国内火电市场发展趋于平缓,新上机组在不断向更大容量、更高参数方向发展,以满足国家对性能指标越来越严格的要求。文中通过对比采用不同工况定义方式进行通流设计,对1000 MW超超临界机组的影响,得出一种在相同容量、相同参数下,有效提高宽负荷范围内经济性的方法。