前推式四级缸缸筒外径要求有较高的精度和较低数值的表面粗糙度,它的加工质量直接影响油缸的整体性能。对原磨削工艺进行改善,可提高其加工质量,缩短加工时间,降低生产和服务成本。

针对GT35动压马达轴精密加工精度难以保证、效率低、成本高的难题，开展马达轴精密磨削加工工艺研究。通过开展不同结合剂，不同粒度、浓度的金刚石砂轮磨削对比试验，研究不同砂轮参数对工件形状精度、表面质量、比磨削能等的影响规律，设计超硬磨料砂轮；通过正交试验，确定影响轴精密磨削表面粗糙度、圆度、圆柱度的最优工艺参数；采用最优磨削参数对20件马达轴开展了磨削加工验证试验。研究得到：当工件转速304r／min、进给速度0．003m／min、进给量1μm时，获得最优的马达轴圆度0．11μm、圆柱度0．34μm、粗糙度Ra0．041μm的合格工件。

采用数控内圆磨床,用国产CBN砂轮替代进口CBN砂轮高速磨削合金铸铁轴承套零件,给出了磨削的工艺方法、工艺参数,以及磨削油的主要技术指标和实用配比。

目前刀剪磨削的加工方法,因设备自动化程度低及磨削加工工艺不够完善,造成刀剪几何角度、表面粗糙度等精度难以控制,是制约刀剪产品质量不高的主因。文中基于KT-M 450型数控磨床提出一种数控化精度高、操作性好的刀剪磨削工艺。根据刀剪端面磨削的工艺特点,揭示各工艺参数之间的函数关系,实现A轴与其它进给轴之间的联动,开发相应的加工程序,最后设计了磨削工艺实现的夹具装置。生产实践验证,该方法可靠保证了刀剪磨削面的技术要求,有效降低了试磨调机时间,提高了生产效率。