针对某款扫地机齿轮箱噪声过大的问题,在多体动力学软件RecurDyn中建立齿轮箱动力学模型,得到稳态工况下齿轮副的动态啮合力,分析了啮合力对箱体振动的影响;利用Ansys对箱体进行模态和动态响应分析,显示振动响应峰值主要集中在齿轮啮合频率的基频、倍频、2倍频处,激起了与齿轮副的共振噪声。为避开共振带,在不增加箱体空间的情况下提出优化齿轮几何参数和改进电动机装配处结构的方案,并对优化方案进行了噪声试验。结果表明,优化齿轮几何参数和对电动机装配处加筋的组合方案为最佳方案,整机噪声降低了约8.9 dB。研究对该类产品的优化设计和减振降噪具有一定的研究意义和参考价值。

环境适应性是飞行器在预定环境中功能和性能保持正常状态的能力,是飞行器产品的质量特性之一。噪声试验作为飞行器环境试验中的一项重要内容,在飞行器飞行速度增加的同时,其重要性越发的凸显。针对高速飞行器在严酷的噪声环境中可能产生的破环性影响,以GJB150.17A为基础,介绍了噪声源、噪声环境对设备的影响、噪声试验的应用情况以及噪声试验方法,概述了相关试验技术在高速飞行器气动噪声影响研究中的应用。

要控制汽车车内噪声，减少其对驾驶员和乘客造成的危害，首先必须找出车内的主要噪声源，本文论述了用声压法识别汽车车内主要噪声源的过程，利用声场分析技术和谱分析技术 内的主要噪声源进行了分析，通过大量的试验研究，认为发动机是导致该车车内噪声较大的主要原因，是降噪工作的重点，要进行车内噪声的控制，应首先考虑抑制发动机的辐射噪声，其次要加强车身门窗的密封性，并根据试验样车的实际结构特点，提出一系列改善车内噪

设计了一种可调频的动力减振器和原柴油机上的橡胶扭振减振器组成了扭/弯复合式减振器.在一直列6缸车用柴油机上进行了噪声影响试验.研究结果表明,选择合适的减振频率,复合减振器对于轴系的三维振动具有良好的减振效果,发动机的噪声也可以得到一定程度的抑制.

基于FW-H方程,对离心风机进行气动声学理论分析,结合噪声测试方法,对某雷达天线系统进行噪声试验研究分析。测试数据表明,噪声和振动加速度频谱图分布较为接近,噪声振动能量峰值频率均为离心风机叶片基频的倍频,即雷达天线系统噪声主要来源于离心风机的气动噪声。通过改变均热板上翅片与风机叶片边缘的间距和调节风机转速,对单个离心风机开展噪声试验研究。由实验结果可知,随着间距增大,其噪声值降低,且噪声能量逐渐集中分布在低频区域;离心风机噪声值随着其转速增大而增加,不同工况下离心风机噪声能量均在其叶片基频的二倍频处最大。噪声试验获得的不同工况下离心风机噪声云图可为雷达天线系统均热板的结构优化设计提供试验和理论依据。

为降低微型轴流风扇气动噪声,将原型风扇直线形叶片尾缘设计成圆弧形,采用大涡模拟(LES)结合FW-H声类比方法对原型及改型风扇进行气动性能和噪声计算,并对两款风扇进行气动性能与噪声试验。数值模拟结果显示改型后的叶轮对降低风扇气动噪声有积极作用,风扇压力会有所下降;试验结果表明在0.84~1.37 qvs流量区间内,改型风扇较原型相比,静压降低2.5%~4.3%,静压效率最多提升1.9%;改型后的叶轮可使风扇比A声级下降0.63~2.32 dB;在设计工况下,风扇静压下降3%,静压效率提高1.8%,比A声级降低2.3 dB;对两种风扇A计权1/3倍频程图分析发现,圆形叶片尾缘对800~5000 Hz频段的高频尾迹涡流噪声有明显抑制作用。研究结果对微型轴流风扇的气动设计、优化具有一定程度的参考价值。

复合行星排结构广泛应用于深度混合动力变速箱作为功率分流装置来耦合电机与内燃机动力。但由于复合行星排结构复杂,更多的齿轮啮合对数,更高的电机输入转速,伴随而来的是更复杂与严重的齿轮啸叫问题。针对某深度混合动力变速箱齿轮啸叫噪声问题,通过整车在最恶劣的工况下测试数据分析及主观评价,识别了对齿轮啸叫噪声贡献最大的激励源,得到了优化噪声目标值,通过齿轮接触斑点试验验证仿真模型的有效性,对齿轮进行微观修形,优化齿轮振动及啸叫噪声品质,使齿轮啸叫声压降至目标值。