回转接头是冷轧厂横切开卷机组中的重要部件，它的好坏直接影响到机组的正常生产。因冷轧厂从德国德马克公司引进的二手设备部件不全，所以，该部件需要自行研制。回转接头的阀芯和阀套经重新设计和改造后，简化了工艺，降低了成本，为国家节省了大量外汇。

沈薄１２００四辊轧机原电动压下系统存在很多不足，已不能满足轧钢生产的需要，因此将其改造成液压ＡＧＣ系统。介绍了设计要求和其压下油缸的设计。新的液压压下设备投入使用后，收到了显著效果。

针对冶金行业中,特别是热轧企业较为恶劣的工作环境,液压、润滑系统极易进水并发生油液乳化的问题,提出了智能型多功能油液监测分离控制技术,并介绍了该技术的装置和原理。基于试用情况,通过采取调整循环过滤泵参数、优化循环过滤泵工作时间和加热温度、优化装置安装位置、安装分离滤芯和手动排除杂质等措施,有效解决了液压、润滑系统油液乳化问题,减少了液压冲击和系统泄漏现象,年均节约成本约530.56万元。

以考虑裂纹面扭转的应力强度因子代替不考虑纹面扭转的应力强度因子，在小范围了条件下的最大应变准则的基础上，估算了Ⅰ－Ⅲ复合型裂纹的临界裂工度，从而估算了Ⅰ－Ⅲ复合型裂纹的剩余寿命，试验表明，此方法可以应用到工程上。

为了应用夹式引伸计结合声发射法,确定复合裂纹的开裂点及给出加载时载荷-位移曲线,以便确定裂纹尖端是否处于线弹性状态,线弹性断裂力学是否适用,必须首先确定复合型裂纹张开的主位移方向。

液压系统中供油源故障的及时诊断及排除,关键在于掌握液压传动的基础理论;对各部元件的安装、使用应了如指掌,否则由于安装错误造成损失其后果是十分严重的,供油源为液压系统的心脏,当其出现故障如过热、噪音等并不会马上影响整个系统,此时如通过视、触、听等手段扑捉到故障的先兆便可及时处理,杜绝事故的发生。

介绍了液压缸的结构,分析了液压缸内泄原因,研究了一种在线快速、准确判断液压缸内泄的方法,避免了人为经验判断因素的影响,无需拆卸液压管路和各种液压接头,能够降低维修成本,同时避免油液外泄造成的材料浪费和对环境的污染。

针对大型液压机锻焊结构缸体在锻造、焊接和加工定位以及打压等制作和检验过程进行了分析研究,通过采用对钢锭及锻造和热处理关键工序控制、窄间隙焊接和坡口定位工具的设计,解决了缸体制造内部缺陷超标和焊接质量差的难题,加工成品后为了检验缸体焊接坡口的耐压效果,设计制造打压工装具进行压力测试,满足图纸设计中所要求的技术条件,上线使用后,保证质量要求,达到预期效果。

随着油气却润滑系统的广泛应用，其优点和所带来的可观的经济效益，吸引了越来越多的研究人员对其进行研究，在试验基础上，对油气两相环流流进行了试验研究。