为了解决本钢高炉TMT液压炮堵铁口过程中,压力传感器因液压冲击而发出错误指令,干扰液压系统正常工作的问题,采取了增设压力补偿器和调节比例放大器中的斜坡信号等措施,使系统获得平稳的启动或制动性能,电液比例阀的输出流量相对恒定。满足了高炉的生产要求,延长了TMT液压炮使用寿命,每年节省360万元。

为了解决高炉液压系统油质因环境及系统产生的各种污染物影响,导致液压系统故障率高、油耗大的问题,本钢采用了FED型净油机及时净化液压系统中的污染物,提高了油质质量,确保了液压系统的正常运行,液压系统故障率逐年降低、油耗下降,年节省费用114万元。

介绍了采用阻尼、吸声和隔声使噪声衰减的筒体包扎方法，对鞍钢第一发是民厂球磨机噪声进行治理的过程。该方案技术经济指标合理先进，降噪量达１３．５ｄＢ（Ａ），具有推广应用价值。

液压系统中供油源故障的及时诊断及排除,关键在于掌握液压传动的基础理论;对各部元件的安装、使用应了如指掌,否则由于安装错误造成损失其后果是十分严重的,供油源为液压系统的心脏,当其出现故障如过热、噪音等并不会马上影响整个系统,此时如通过视、触、听等手段扑捉到故障的先兆便可及时处理,杜绝事故的发生。

针对镁合金板带在轧机使用油气润滑系统时,因密封漏油造成表面质量出现缺陷的问题,通过对原设计油气润滑系统密封结构形式进行改进,增加相应措施,解决了轧机油气润滑污染镁合金板带的问题,提高了轧机轴承使用寿命和板带表面质量。

针对进口液压泥炮泥缸出现内表面磨损、变形、缸体炸裂等现象迫使设备停机,进口泥缸价格昂贵、交货期长等问题,采用含钕特殊合金钢和淬火+回火热处理加工工艺,制备了国产液压泥炮泥缸,完全满足进口液压泥炮的工作条件与性能要求,可以实现替代进口泥缸,满足生产的需要,单个泥缸可降低备件成本16万元。

介绍了液压缸的结构,分析了液压缸内泄原因,研究了一种在线快速、准确判断液压缸内泄的方法,避免了人为经验判断因素的影响,无需拆卸液压管路和各种液压接头,能够降低维修成本,同时避免油液外泄造成的材料浪费和对环境的污染。

内“Ｏ”形补偿式密封装置是一项新技术，其中的内容“Ｏ”形补偿密封圈曾获国家专利。结合实例，介绍了该项技术在液压缸上的应用及所取得的效果。