针对液压传动系统的组成和调速控制机理,提出一种基于单片机控制的液压反馈调节系统。选用AT89S52单片机,对变量泵控制电路、继电器控制电路和供电模块进行设计。通过数据测试,得出排量比和输出转速动态特性,结果表明,该系统能够有效提升流量泵和比例阀等元件响应的准确度,确保输出泵马达系统流量的稳定性,改善液压传动的安全性和可靠性。

介绍了一款通过液压马达对风扇转速进行无级调速的智能控制液压风扇马达散热系统,可根据散热器散热介质温度的变化,通过控制器调整风扇以不同转速运行进行工作,即保证散热器良好的散热性能,又满足整机既节能又降噪的需求。因该液压风扇马达温度控制散热系统其正确性的原理、方案的可行性与技术的先进性等优势,这一智能液压风扇马达散热系统在各种工程机械中越来越被普遍的采用。

从使用连铸生产线上的钢包液压控制系统时出现的故障入手,阐述了对于该液压控制系统的改进思路,希望能提供给相关液压技术人员可借鉴的参考素材。

无级变速器(简称CVT)具有结构简单,速比连续可调,换挡平顺等特点。CVT的速比连续可调是通过调节主从动油缸工作油压范围,从而调整作用在金属带上的夹紧力比值来改变金属带在主从动带轮上运行的节圆半径来实现,主从动油缸压力精度是实现CVT特点的关键参数。基于某公司的CVT平台产品,提出影响高压油路压力精度的影响因素,并通过有效控制手段实现压力高精度。

某台四柱油压机的底缸柱塞容易与导向套产生摩擦,从而导致柱塞刮花,进而发展为从柱塞密封处漏油,该型底缸用密封件经常使用寿命仅为6个月,与底缸配合的柱塞、导向套等零件寿命也不超过2年,对企业生产造成极大困扰。因此,经过分析研究得出是底缸密封设计存在严重问题,从而导致故障经常发生,为此重新设计改造了新型结构的底缸零部件,解决了生产漏油等故障问题,创造了较可观的经济效益。

为有效改善卷板机液压系统的节流和溢流损失等问题,引入能量回收单元,对其节能效果进行研究。根据卷板机液压系统的工作原理,确立能量损失类型和计算方法,设计蓄能器控制方案。采用三腔液压缸作为动力执行元件,通过AMESim对能量回收单元的动态响应特性进行仿真。结果表明,能量回收单元能够将液压泵的功耗降低50%以上,蓄能器对液压缸的动力响应没有明显影响。

液压缸是叉车液压系统中重要的执行元件,它通过将液压泵提供的液压能转变为机械能,使叉车门架及车桥等实现直线运动。介绍了在叉车类油缸量产过程中,为突破传统装配工艺,实现自动化装配所做出的新型装配设备的设计。

在起重机械液压系统中,平衡系统对操控性能影响非常重要。为了改善平衡阀在开启过程中的特性,首先提出了一种控制口流量引导型平衡阀的原理,并通过AMESim仿真与普通控制口流量抑制型平衡阀进行对比。仿真结果表明控制流量引导型平衡系统具有明显的优势,缓冲时间长且无压力冲击。然后,利用仿真软件对控制口流量引导型平衡阀的各参数进行分析,总结其对平衡阀性能的影响。所进行的研究工作对于起重机械液压平衡系统的优化提供了依据。

针对材质L415M,?508×8.8 mm规格螺旋埋弧焊管生产过程中,因钢带滑落引起的焊管机组被迫停车问题,技术人员经过细致分析得出:夹送机液压系统压力调定值无法匹配生产需求是造成钢带滑落的根本原因,于是将电液比例调压回路应用于夹送机液压系统中,并对使用了电液比例调压回路的液压系统进行了配套优化,有效解决了问题,使得夹送机可更好的适用于不同钢级、不同壁厚的螺旋埋弧焊管生产需求。

该文以基于集群组网的液压系统的抗串扰特性的测试为目标,提出了“全工况模拟,多要素比对,双系统并行”的测试方案,将组网的多套终端设备的起/停及运行情况全部纳入测试环境中进行组合排列,应测尽测,非必要不测,确保测试工况具有客观性和全面性,为形成一台中央油源对多台终端设备并联共用、抗串扰的试验能力提供检测技术保障。该技术经过了第三方检测机构的测试验证,收效良好,对集群组网的液压系统检测具有参考价值。