提出一种用于检测微位移的新型电涡流传感器。该传感器中，两层微平面线圈叠加在坡莫合金铁芯上，分别作为驱动元件与敏感元件。详细给出了微平面线圈的SU-8胶UV—LIGA工艺与磁性铁芯的电铸成形工艺。当激励电流为50kHz的正弦交流信号，而且检测Ni-Fe片与铁芯间隙为10μm时，敏感线圈的输出电压达30mV，并且间隙值在50μm范围内与输出电压接近为线性关系。传感器尺寸为φ5mm×1．6mm，易于集成，能实现对微位移的检测。

根据压力伺服阀和流量伺服阀在电液负载仿真台中的应用特点,提出一种由压力伺服阀和流量伺服阀组成的双阀控制加载方案.对比结构不变性原理补偿方法可知,此双阀控制方法在克服多余力矩及提高性能指标方面更有效.

构建了一种具有较高性价比的压电晶片型喷嘴挡板式二级电液伺服阀,以压电晶片弯曲元件取代传统的力矩马达作为前置级驱动器,降低系统成本并拓宽其应用领域.针对其控制问题提出一种双向分段变速积分PID控制方法,有效地满足了实际系统对阀芯位置控制的各项要求.实验结果证明了该控制方法的有效性.

为了使全液压矫直机的液压伺服系统控制更精确、系统更稳定，从工程实际出发，以阀芯控制电压为输入信号，液压缸位移为输出信号，建立了基于高频响非对称比例伺服阀控制非对称缸的数学模型，并且通过仿真分析和实验室应用，验证了该系统模型的正确性。

工程应用中常需用超高速电液伺服阀。目前的高速电液伺服阀频宽一般为400Hz左右,远远不能满足需要。如何进一步提高电液伺服阀的频宽是液压技术发展中的一个难题。介绍了日本东京工业大学研制的用压电元件驱动的超高速电液伺服阀,该电液伺服阀频宽高达5kHz,使电液伺服技术的频宽跃上了一个新的台阶,国际液压界为之瞩目。

液压泵的性能直接影响整个液压系统的正常工作,为此需要对其进行状态监测和故障预测。采集液压泵的振动信号,运用集总经验模式分解（EEMD）和平滑能量算子解调相结合的方法进行包络解调;采取小波包分析方法得到了故障特征向量;在研究支持向量机回归估计基本原理的基础上,建立了小波包分解和支持向量机相结合的预测模型。采用液压泵历史数据对模型进行了验证,结果表明,基于支持向量机的预测模型和故障映射模型可以有效地对液压泵进行故障预测。

为了延长径向柱塞马达的寿命,设计了基于力偶原理的新型马达。力偶型马达的形成受马达柱塞数和凸轮环导轨曲线作用数的影响,通过分析马达柱塞数和导轨曲线作用数之间的关系,确定了形成力偶型马达的条件。马达在工作过程中存在相对运动的摩擦副,而相对运动的摩擦副处会产生油液的泄漏。以内马达为例,通过对柱塞在缸体中的径向运动产生泄漏和配流盘配流产生泄漏的分析,确定两处的泄漏公式。对马达原理进行了试验,验证了力偶型径向柱塞马达原理的正确性。

针对阀控式锻造操作机液压系统能源利用效率低、能耗大的问题,基于液压矩阵回路,利用泵/马达能量传递单元以及矩阵阀组的灵活组合,设计了能量回收液压系统,结合恒定压差的伺服控制方法,实现了对锻造操作机大车行走、夹钳下降两种动作的能量回收,为验证节能特性,进行了仿真和模拟实验.结果表明:夹钳下降动作中,蓄能器回收了重力势能的39.2%;大车行走过程中,蓄能器回收了惯性势能的37.1%;采用能量回收系统后,泵源输出能量比原系统减少约13%.能量回收液压系统及恒定压差伺服控制方法实现了对锻造操作机两种动作的能量回收,为多执行器系统的节能发展提供了指导.

针对液压悬置复杂的动态特性运用流体动力学理论及液压原理建立了某轿车动力总成液压悬置的非线性数学模型提出了模拟液压悬置动态特性的一种数值分析方法并对目标液压悬置的动态特性进行了多工况仿真实验对比。研究结果表明所建模型是正确的、实用的而且其通用性较强能为下一步更精确的汽车动力总成悬置系统匹配选型、优化分析、隔振特性研究提供基础。

研究了一种广义脉码调制控制的非对称数字阀,利用不同编码方式可实现阀正反向节流面积比率可调,同一个阀能适应两作用腔面积比不同的非对称缸控制要求.提出了广义脉码调制编码的一般原则,与实验相结合,研究了该系统的控制策略及控制方法,得出一种对广义脉码调制液压位置伺服系统有效的控制方法.