目前工程机械液压系统和动力系统实行的是独立控制,因发动机导致的压力陡增、液压元件破裂、液压油渗漏等问题时有发生。采用溢流阀作为压力控制单元,采用燃油电磁铁作为发动机动力控制单元,二者通过HED4型液电压力继电器进行连接,实现溢流卸载、液压蜂鸣报警、动力切断等功能;以液压压力为控制参数间接切断发动机动力源,能够有效保护液压元件,提高液压系统的稳定性和可靠性。

汽车机械式自动变速器液压系统的故障现象及原因具有模糊性特点,难以用常规可靠性理论确定其可靠性目标值。因此将模糊数学与传统故障树分析相结合,建立液压系统常见故障的故障树分析模型,以三角线性模糊数来描述底事件发生率,并确定底事件发生率均值和置信上下限值,利用模糊数学理论计算出系统故障率,分析其可靠性,为汽车机械式自动变速器液压控制系统的设计、使用和维护提供了有价值的理论依据。

针对空气压缩泵轴流风扇噪声过大现象,采用有限元分析与边界元法,对轴流风扇联合仿真进行研究。通过有限元软件对轴流风扇进行流域分析,求解轴流风扇流线图,并将计算结果导入声学软件进行傅里叶变化,计算得到轴流风扇声压云图,根据计算结果进行分析。结果表明轴流风扇进出口流线紊乱,且有回流现象导致轴流风扇最大声压值位于扇叶中部,声压值最大可达69.5 dB,并且提高转速在一定程度上有利于降低轴流风扇启动噪声。

针对当前传统内燃机汽车技术的成熟与混合动力汽车和纯电动汽车技术的发展,为了更好地适应动力的匹配和得到更高的能量利用率,车用机、电、液多路功率流耦合技术蓬勃发展起来。多路功率流耦合问题是两路及两路以上的能量传递和能量交汇分配问题,阐述了当前最具有研究价值的机械耦合、电动耦合和液压耦合技术,为今后的车用机、电、液多功率流耦合系统的研究提供了一定的参考。

以汽车传统液压制动系统的结构和工作原理研究为基础,利用AMESim软件建立制动系统模型,包括制动踏板,真空助力器,制动主缸,制动管路,制动器。通过仿真得到反映制动踏板感觉的关系曲线—制动踏板位移与制动踏板力和管路压力与制动踏板位移,并分析了制动踏板力随踏板位移的变化特性和管路油压随踏板位移的变化特性。重点研究了制动软管膨胀,制动衬块与制动盘间隙对制动踏板感觉的影响。

以某款配置了ABS的汽车为例,对液压制动系统的主要元件建立物理数学模型。基于制动压力调节单元和制动操作单元,在AMESim软件环境中搭建其模型并进行动态特性分析,包括主要部件性能参数的变化对制动轮缸压力、制动轮缸流量和制动反应时间的影响程度。在此基础上,分析管路压力与制动踏板力和制动踏板行程之间的关系,为改善汽车制动性能提供一定的理论参考依据。

以扒渣车为研究对象，结合二次调节静液传动技术对其动力传动系统进行参数匹配，并基于遗传算法对其进行优化：采用AMESim模块化仿真平台建立了恒压变量泵及整车动力传动系统模型，仿真验证了整车动力传动系统参数匹配的合理性和基于遗传算法进行动力传动系统参数优化的可行性。

在满足单轨吊车系统最大负载工况前提下,考虑已选定的发动机功率和牵引力与速度要求,确定了行走系统中液压泵、液压马达、控制阀的性能参数,设计了插装阀,实现了速度切换及短路行走模式.利用AMESIM软件进行建模仿真,验证了选定参数的可行性.

针对电磁制动与液压制动复合制动系统的模式切换所造成的车辆制动不稳定的现象,提出一种控制策略,采用逻辑门限值的控制方法来实现电磁液压复合制动系统的制动模式平稳切换。为实现制动力矩连续稳定的控制,再利用PID控制算法,协调制动模式切换时制动力矩所产生的波动,并通过仿真分析验证控制策略的有效性,使电磁液压复合制动系统更加实用可行。

液压系统是汽车产品中不可或缺的重要系统之一。而液压系统正常工作的关键条件之一便是系统内部的清洁度。要保证系统内部的清洁度，必须从液压系统的制作、装配、使用三个过程对液压系统内部的清洁度予以严格的控制。而对于汽车生产企业来讲，最关键的是在液压系统的装配前、中、后对系统进行清洁。本文主要讲述了如何在装配过程中防止汽车液压系统遭受污染及保持内部清洁度的几个主要方法和注意事项。