针对窗帘滑轮手工铆接生产效率低、劳动强度大、存在安全隐患等问题,设计了一种自动装配和铆接的窗帘滑轮自动铆接装置。该装置采用回转式装配结构,转动盘通过同步带传动实现工位转换,滑轮体和滑轮采用导轨滑动模组精确输送,依次完成滑轮体和滑轮的装配、铆钉供给、模具翻转、铆接、出料等工序。根据系统组成和工序要求,确定了铆接装置控制系统组成,可编程逻辑控制器(PLC)程序采用并行分支顺序控制流程,通过触摸屏界面对系统进行调整、操作和状态监控。该设备能够安全高效完成窗帘滑轮的装配和铆接,可用于窗帘滑轮的大批量生产。

在采用视觉与惯性组合方式进行导航定位时,针对序列图像帧特征提取与匹配过程中存在误匹配及剔除算法耗时长的问题,提出基于两点RANSAC算法的误匹配剔除改进算法。首先采用交叉验证法进行粗剔除以保证特征点匹配的唯一性,并降低外点比例获得粗匹配结果;然后结合惯性传感器中的陀螺仪信息,使用两点RANSAC算法进行精剔除;最后运用精剔除获得的匹配结果重新估计本质矩阵,获得满足该本质矩阵的内点集。实验结果表明与传统RANSAC算法相比,该算法能获得更好的匹配结果,耗时只有传统RANSAC算法的1/10。

研究了基于合同网协议的工艺路线规划与作业调度问题。概述了工艺路线规划与作业调度的基本概念与关键技术,对多智能体系统概念及其技术应用进行了讨论。介绍了基于合同网协议的协作方式,针对经典合同网协议协作的不足,引入了动态调整的信任度指标,减少了系统通信量,兼顾了系统的效率与整体性能。最后,以典型轴类零件为例,设计了基于合同网协议的工艺路线规划及作业调度方案流程。

对某普通纵向承轨台短轨枕无砟轨道道床断裂伤损特征、轨道静态几何形位和机械化整治技术进行了分析研究。通过现场调研,明确了道床断裂伤损特征,其伤损主要表现为道床横向断裂/掉块/露筋、钢轨波磨/擦伤、轨枕纵向断裂/松动、道床下部出现离缝等现象。轨道静态测试分析结果表明,道床断裂位置的曲线正矢、轨距、轨底坡、钢轨顶面纵坡均有不同程度异常。最终针对道床断裂伤损,提出了可行的机械化整治技术方案,整治效果良好。

对2MK 1.25立式精密磨床进行了有限元分析，通过计算立式精密磨床立柱的静态、动态等相应数据，挖掘出该类型机床在工作状态下产生位移或形变的原因。通过数据计算和分析，得到了2MK 1.25立式精密磨床的最佳改进与优化方案。

针对塔式光热发电定日镜在装配过程中子镜安装无法保证精度,以及运行期间受环境因素影响子镜角度偏转,造成整块定日镜平面度变化,使得反射光斑不能精准投射到聚热塔上的问题,提出了平行光束聚焦及欧拉旋转定理测量的方法,并通过实验进行了验证。首先,建立了检测原理的物理模型和数学模型;然后建立了子镜和定日镜之间的理想平面度数学模型,提出了法线最大误差允许角;最后测量并计算了2×2模式的“大汉”定日镜。结果表明该方法检测原理科学、精度高、速度快,完全满足塔式定日镜平面度参数的测量要求。

简单介绍了传统“金属工艺学”课程存在的问题,探讨了在课程中融入地方产业特色的重要意义,并对接地方产业特色需求,根据课程特点,对课程教学内容、课程组织实施及评价体系进行全面改革,以期将产教融合理念落到实处,从而满足地方企业对人才的需求,更好地服务区域经济社会发展。

通过分析涨断连杆的结构特点及精度要求,提出一种在一道工序上完成半精镗、精镗大小头孔、铣瓦片槽及大小头孔倒角的工装。和同类型工装相比,该工装在产品适应性、生产效率、调整便捷性等方面有很大提高。

建立了某清漂船明轮推进器的全流场模型,通过分析不同时刻流场相图和流场流线图以及不同网格数量时的明轮推力,探索模型网格数量和时间步长对明轮推力模拟结果的影响。分析结果表明模型网格数量和时间步长对模拟结果都有影响,其中时间步长影响较大;所建模型的网格数量为10万个、分析时间步长取0.0025 s较为合理。

针对风电联轴器样机膜片组的共振问题,对其展开了受载前后的频率与模态分析。首先用ABAQUS对自由状态下未受载的膜片组进行数值分析;再由理论计算获得风载传递的极限扭矩,将极限扭矩转化为ABAQUS软件里的集中力,并且在ABAQUS固定约束条件下对膜片组进行数值分析。根据数值分析可知受载前后的膜片组频率不同、模态振型不同,说明施加载荷与固定约束能够改变膜片组的频率与模态。对比膜片组受载前后的频率与模态,发现在极限扭矩下膜片组未发生共振破坏。最后通过试验证明膜片组在极限扭矩下未发生破坏。