概述了目前气源状况,介绍了不间断气源的原理及运行过程,解决了在断电、断气发生时由于气动执行元件不能及时动作而产生重大故障的问题。

本文采用有限元仿真计算与成形实验研究了TA34钛合金U型波纹管液压成形工艺,分析了成形过程中坯料长度、成形内压对波纹管母线弧长、壁厚、回弹的影响。研究结果表明,钛合金波纹管液压成形过程中,随坯料长度与成形内压的增加,母线弧长线性提高,波峰高度逐渐增加,波峰处壁厚下降,波纹管轴向回弹与径向回弹升高;随母线弧长的提高,成形件的轴向回弹与径向回弹线性升高;该工艺可将波纹管成形件的波高与波宽之差控制在5%以内,并通过对工艺参数的优化成功制备了U型TA34钛合金波纹管。

在分析圆度误差和同轴度误差原理的基础上，研制出一种数字化测量装置，利用相对测量提取出待测特征点的信息，并用最小二乘法进行数据处理，得出工件的圆度和同轴度误差。与传统的手工测量相比，本系统精度高、方便快捷、应用性强。

研究了双举升多级液压缸在进行大负载举升时的同步误差测试技术,重点分析了两种同步误差测试方法,即施加轻载测试法和位移差测试法。针对目前采用的施加轻载测试法,从测试原理和试验装置两方面进行了分析,找出了该方法中存在的对测试精度和测试效率产生的不利因素。同时阐述了改进后的位移差测试法,通过改进同步试验台架,设计专用机电液一体化测试系统,实现了双举升液压缸在带载状态下的同步误差的精确测量,提高了测试效率。

以制造执行系统(MES)框架模型和思想理念为指导，结合航天产品制造车间管理现状，利用信息工程方法论和信息资源规划工具建立航天产品制造车间MES应用模型，在此模型的基础上进行车间管理信息系统的开发应用，可以提高车间管理信息化水平。

为提高伺服阀反馈杆小球工作寿命,通过研究与应用一种涂层技术,将TiAlN涂层涂至反馈杆小球表面,通过伺服阀百万次寿命试验,结果表明小球及涂层磨损量仍符合技术要求,通过试验验证,TiAlN涂层可大大延长反馈杆小球的工作寿命,提高了伺服阀的稳定性和可靠性。

为解决恒压变量柱塞泵出口压力出现低频振动的问题,阐述了恒压变量机构的原理,从理论上分析了影响出口压力的因素,并指出产生振荡的原因,提出在泵装配过程中,采用工艺关键要点控制的方法可抑制压力低频振荡。试验表明,该方法有效地减小了泵出口压力的低频振荡,使产品装调合格率大大提高。

传统"冲压+拼焊"工艺存在质量稳定性差、合格率低、生产周期长等问题,成为薄壁铝合金、不锈钢管路广泛应用的制约因素。提出了充液压弯整体成型技术,搭建了工业化制造系统,利用外部压力驱动"乳化液体"可实现大曲率、径厚比大于100及非圆变曲率管材的一次整体成型,消除了传统制造冲压工艺中对模具的依赖,降低了生产成本;消除了焊缝,提升了弯管成型质量、生产效率和服役可靠性。

针对液压强度试验设备，以Pro／E和ANSYS软件为工具，建立了与物理试验等效的有限元力学模型；以该设备的设计为基础，提出了协调刚度的设计方法，并基于简化的有限元模型，找到显著影响其刚度的因素，从而制定了结构改进方案，有效地提高了计算效率；并通过该设备有限元模型计算出密封垫预压缩量，分析出该密封垫存在断裂危险，进而设计了密封系统改进方案，保证了试验设备的可靠性，为液压强度试验设备的设计提供重要的参考依据。

对工程液压缸螺纹连接型导向套渗液部位进行了归类.通过介绍液压缸导向套静密封相关结构设计参数解析了液压缸导向套静密封渗液的特点及原因并提出了相应的解决措施.