针对小弯曲半径弯头在成形时极易产生起皱、过度减薄等缺陷,本文中采用液压成形来成形规格为Φ69.2 mm×1 mm、弯曲半径为60 mm的TA2纯钛弯头。为了得到小弯曲半径弯头管材在充液压弯成形过程中的最佳工艺参数,通过有限元模拟方法,对小弯曲半径弯头进行了有限元模拟分析。首先研究了在充液压弯成形过程中,成形前内压力和单边补料量对小弯曲半径弯头管材成形效果的影响,然后结合响应面法,采用Central Composite Design(CCD)方式进行方案设计,建立有效的响应面模型,研究在成形过程中,以成形前内压力、单边补料量和摩擦系数为设计变量,以小弯曲半径弯头成形后的减薄量和增厚量为响应量。结果表明,在一定的范围内,采用较高的内压力和较高的单边补料量能够有效的提高小弯曲半径弯头的成形性。响应面优化结果表明,在内压力为12.164 MPa、单边补料量为7 ...

传统"冲压+拼焊"工艺存在质量稳定性差、合格率低、生产周期长等问题,成为薄壁铝合金、不锈钢管路广泛应用的制约因素。提出了充液压弯整体成型技术,搭建了工业化制造系统,利用外部压力驱动"乳化液体"可实现大曲率、径厚比大于100及非圆变曲率管材的一次整体成型,消除了传统制造冲压工艺中对模具的依赖,降低了生产成本;消除了焊缝,提升了弯管成型质量、生产效率和服役可靠性。

针对航天弯管零件在实际生产中材料利用率低、产品质量一致性差等问题,采用充液压弯成形技术代替现有工艺方法,通过单向拉伸试验获得0Cr18Ni9不锈钢薄壁管的基本力学性能,基于有限元仿真平台进行数值模拟,对0Cr18Ni9不锈钢薄壁管的充液压弯成形工艺进行研究,获得了充液压力P、成形半径R、摩擦系数μ对充液压弯成形的影响规律,优化了工艺参数,且通过工艺试验验证了其可行性和准确性。结果表明:合理控制薄壁管的充液压力和成形半径,可以有效提高薄壁管的成形性能;良好的润滑条件能够提高管材的成形性能、显著改善产品的成形质量。