针对小弯曲半径弯头在成形时极易产生起皱、过度减薄等缺陷,本文中采用液压成形来成形规格为Φ69.2 mm×1 mm、弯曲半径为60 mm的TA2纯钛弯头。为了得到小弯曲半径弯头管材在充液压弯成形过程中的最佳工艺参数,通过有限元模拟方法,对小弯曲半径弯头进行了有限元模拟分析。首先研究了在充液压弯成形过程中,成形前内压力和单边补料量对小弯曲半径弯头管材成形效果的影响,然后结合响应面法,采用Central Composite Design(CCD)方式进行方案设计,建立有效的响应面模型,研究在成形过程中,以成形前内压力、单边补料量和摩擦系数为设计变量,以小弯曲半径弯头成形后的减薄量和增厚量为响应量。结果表明,在一定的范围内,采用较高的内压力和较高的单边补料量能够有效的提高小弯曲半径弯头的成形性。响应面优化结果表明,在内压力为12.164 MPa、单边补料量为7 ...

为获得不锈钢三通管脉动液压成形的最佳工艺参数,首先通过有限元方法研究了脉动加载条件下振幅和频率对零件成形性的影响规律。然后,结合响应面法,采用Box-Behnken方案进行了设计,建立了响应模型并研究了成形过程。以振幅、频率和轴向进给量为设计变量,目标件的最大减薄量和成形后总高度为响应量。结果表明,在一定范围内,大脉动加载振幅和小频率有助于改善三通管的成形性。响应面优化结果表明,在振幅为5 MPa、频率为0.8 Hz和轴向进给量为70 mm的组合下,可使零件成形总高度达到97.6 mm,最大减薄率控制在20%以内。试验获得零件的实际成形总高度为95 mm,最大减薄率为19.76%,试验结果与数值模拟吻合良好,且无明显缺陷,验证了响应面模型的准确性,并获得了最佳成形工艺参数。