为获得不锈钢三通管脉动液压成形的最佳工艺参数,首先通过有限元方法研究了脉动加载条件下振幅和频率对零件成形性的影响规律。然后,结合响应面法,采用Box-Behnken方案进行了设计,建立了响应模型并研究了成形过程。以振幅、频率和轴向进给量为设计变量,目标件的最大减薄量和成形后总高度为响应量。结果表明,在一定范围内,大脉动加载振幅和小频率有助于改善三通管的成形性。响应面优化结果表明,在振幅为5 MPa、频率为0.8 Hz和轴向进给量为70 mm的组合下,可使零件成形总高度达到97.6 mm,最大减薄率控制在20%以内。试验获得零件的实际成形总高度为95 mm,最大减薄率为19.76%,试验结果与数值模拟吻合良好,且无明显缺陷,验证了响应面模型的准确性,并获得了最佳成形工艺参数。

立磨在实际生产过程中出现过液压缸拉杆销轴断裂情况,影响立磨的稳定性,通过采取优化拉杆销轴结构形式等措施,大幅提高设备运行可靠性,取得了良好的使用效果.

导语21世纪以来,全球正出现以物联网、云计算、大数据、移动互联网等为代表的新一轮技术创新浪潮。当前,新兴经济体快速崛起,全球市场经济交流合作规模空前,多样化、个性化需求快速发展,用户体验成为市场竞争力的关键要素。在此背景下,各国将智能制造视为振兴实体经济和新兴产业的支柱和核心、提升竞争力和可持续发展能力的基础和关键。同济大学工业4.0-智能工厂实验室与西门子数字化工厂合作,结合各自在智能制造领域的实践经验和关键技术,

针对切削加工中的颤振问题,以铣削加工Al-7075为例,通过刀尖模态分析、模态参数识别,获得了铣削加工Al-7075的颤振稳定性叶瓣图(Lobes图)。通过设计信号采集实验,对颤振电压信号和铣削力信号进行采集并对颤振进行实验表征,进而验证稳定域预测的准确性。研究表明,切削加工Al-7075过程中,颤振易发生在低转速区,提高主轴转速及合理加大轴向切深可提高生产率和加工质量,从而验证了Lobes图中稳定域预测的有效性。

从蒸发器循环泵泵轴腐蚀情况入手,通过对泵轴的化学成分、机械性能、金相组织以及蚀坑内的腐蚀产物等方面的分析,并按其分析结果给出了有效的解决方案,最终解决了泵轴腐蚀的问题。

根据流固耦合理论,研究了耦合水击过程中的最优阀调节问题。建立了阀门最优化调节的数学模型,并研究了模型的求解方法。在算例分析中,分别按限定压力或应力阀调节问题进行计算,得出了不同条件下的最优阀调节规律及瞬变响应曲线。计算结果表明：在水击过程中,最大水击压力和最大米塞斯应力不一定出现在同一位置且不一定同时达到最小;以米塞斯应力为优化对象对管道的水击响应控制更为有利。

本文介绍了大型船舶液压平台的数据采集和控制系统构成针对其恶劣工作环境采取两种数字滤波方法进行抗干扰以保证采集数据的可靠性和稳定性.本文详细讨论数据采集的两种数字滤波算法即平均值滤波和自适应滤波经过试验得到了良好的效果.

液压系统的压力瞬态脉动直接影响到液压元件的使用期限，液压脉冲系统是产生压力瞬态脉动、考核液压元件寿命的重要设备。本文应用特征线法建立了管内流体非恒定流动的数学模型，并在此基础上对液压脉冲系统进行了建模与仿真；并对实际波形与仿真波形进行了比较，分析了影响波形的因素。结果表明：这种建模方法有效，仿真结果准确。