截割部行星架作为采煤机的关键零件,其时变可靠性对采煤机的综合性能有着重要的影响。基于Pro/E建立以截割部行星架为模态中性文件的采煤机刚柔耦合模型,研究截割部行星架的动力学性能,获得了截割部行星架薄弱区域和动态应力。基于Matlab获得了截割部行星架薄弱区域三参数威布尔分布的概率密度函数,利用Kstest函数验证其拟合的合理性。依据疲劳寿命可靠性理论,建立了截割部行星架疲劳寿命可靠性模型,计算得到基于Copula函数的截割部行星架多薄弱区域时变可靠度由0.9362呈指数退化趋势,直至截割部行星架失效,结合可靠性灵敏度设计理论分析了截割部行星架多薄弱区域设计变量对其时变可靠性的影响程度,为截割部行星架的研究提供了理论基础和准确的数据支撑。

采煤机截割部行星机构工作环境恶劣,受到的冲击载荷较大且内部润滑情况复杂。为了更加准确地计算行星机构动态特性,提出了一种基于Abaqus的光滑粒子流体动力学(Smoothed particle hydrodynamics,SPH)方法。以MG400/951WD型采煤机为工程对象,通过三维建模软件Pro/E建立采煤机整机三维装配模型,导入Adams中进行多体动力学仿真,并输出载荷文件。在Abaqus中建立行星机构流-固耦合模型,运用显式动力学求解器进行非线性齿轮啮合动态分析,验证了油液无网格化特征对比传统动力学分析法具有天然优势,可广泛应用于工矿设备关键结构件的动力学研究中。

介绍了用激光测量跳动误差的测量原理、测量方法，并进行了误差分析。文章通过对比实验、理论分析和计算，表明该方法具有简便、易于实现、测量结果可靠、测量精度高等特点。该项研究不仅适用于实验室及生产中的实际测量，也为激光跳动量仪的设计和制造提供了可靠依据。

在机械加工中,一般采用带指示表的测量台架和V形块(或直角座)在平板上检测圆柱形工件的圆柱度误差,这种方法的测量精度低、手工操作及计算繁琐、可靠性差.另外,也可采用配备圆柱度误差测量软件的圆度仪或三坐标测量机检测圆柱度误差,但由于仪器价格昂贵,测量成本较高,且测量结果易受测量力的影响.采用激光技术测量圆柱度误差则具有测量精度高、测量效率高、测量装置结构简单、易于实现、操作方便、测量成本低廉等优点,由于激光测量属于非接触式测量,因此不存在测量力引起的误差.

本文对全息光栅与刻划光栅的各种特性进行了对比，并介绍了Ⅲ型和Ⅳ型全息凹面光栅的特点及制作工艺。

为了能精确测量出晶体厚度，利用晶体的双折射特性，采用剪切干涉法来测量双折射晶体的厚度，从理论上推导出其实现的可行性，并结合实验验证了测量系统的具体实现过程及计算厚度的算法。结果表明，该方法可用来测量厚度为厘米量级的双折射晶体的厚度，测量的均方根误差小于20nm。

导向套是保证液压缸活塞杆和缸筒同轴度,同时为缸口油封提供支座的关键零件,为节约修复成本,延长液压支架导向套再服役寿命,利用激光增材再制造技术对导向套的再制造修复工艺进行了探索。基于数值模拟方法,建立了导向套激光增材再制造修复瞬态热分析数值模型,研究了不同激光能量密度下导向套熔覆层上各节点处温度场及应力场的演化规律,探讨了激光能量密度对温度场、应力场及残余应力分布的影响,通过工艺性试验优选了加工参数,采用Cu-8Sn-3Zn粉末对磨损失效导向套的外圆周面进行再制造修复,并测定了熔覆层上不同节点处残余应力分布情况。结果表明,不同激光能量密度下,熔覆层各节点温度与应力演化都经过多次往复循环,沉积过程结束后,逐渐趋于稳定;随着激光能量密度的增大,熔覆层温度逐渐升高,等效应力也随之增大,当激光能量密度为31....

利用电液比例控制技术和PLC应用技术对磨蚀系数试验台进行了自动化改造，结构简单、经济合理，能可靠地达到控制要求。实现了磨蚀系数试验台系统柔性化、智能化，控制方式灵活，调试方便，极大地提高了该设备的可靠性。实践表明这种方法能有效提高系统的控制精度和设备换向、调速、调压的自动化程度，便于实现机电液一体化，提高了磨蚀系数测量精度。

通过对本钢冷轧厂四辊冷带轧机液压压下系统的研究，对液压压下系统的各个环节建立了物理和数学模型，推导出了整个系统在位置控制方式下的传递函数。为以后对系统的动态特性仿真、优化设讣等计算打下了基础。

本文基于拉格朗日方程和虚功原理，建立混凝土泵车臂架液压驱动系统的运动微分方程，并进行数值求解。利用动力学仿真软件检验求解的正确性，仿真结果显示臂杆转角运动变化平稳，各项参数能够满足混凝土泵车的设计要求。