采用MIG堆焊方法在30CrMnSi活塞上堆焊铜合金来代替导向环,通过理论分析、接头宏观检验及油缸试验等方法,得到了合理的工艺参数及工艺流程。采用该工艺参数及工艺流程,成功解决了堆焊铜导向环划伤缸筒的问题,得到一种在特殊结构活塞上功能相当于标准导向环的焊层。

分析卡爪的工作原理,从选材着手,结合材料与零件结构特点,拟制了零件制造工艺流程与工艺参数,试制试验件,对试验件进行检验试验后,根据结果优化工艺。改进工艺后的试制件,经过多项试验,验证卡爪综合性能良好,满足设计与使用要求。

为了提高内锁紧油缸10000次循环加载试验效率,通过重新设计试验液压回路,利用单片机控制油缸进行往复循环试验,实现了油缸运动过程中的动作自动转化以及自动计数等功能。试验和应用证明,该试验方案自动化程度高,不仅提高了产品的试验效率,也降低了产品损坏的风险,具有一定的推广价值。

为解决传统分块成形-拼焊工艺制造双层薄壁锥壳构件时存在的型面精度低、内外层贴合不严等问题,本文提出一种双层曲母线锥壳构件整体液压成形新工艺。通过控制内压与合模力使内、外层筒坯同步胀形,孪生整体成形出双层锥壳构件。采用数值模拟与实验的方法研究了双层曲母线锥壳构件液压成形的贴模过程,并对最终获得的双层锥壳构件的型面轮廓精度及壁厚分布规律进行了分析。结果表明整体液压成形过程中内、外层锥形筒坯同步发生变形,在凹模型腔两端率先贴模,之后随着内压增大开始从大端向小端逐渐贴模。双层锥壳构件型面直径偏差控制在[-0.5 mm,+1.5 mm]以内,最大偏差发生在大端。此外,液压成形过程中双层锥形筒坯大端发生缩径变形并流入型腔,产生自补料作用缓解构件壁厚减薄,最大壁厚减薄率为3.68%。

对新型荧光渗透液的使用工艺技术进行了研究，通过大量的实验摸索，获得满意的渗透检测工艺；并针对以前出现的产品表面掉漆的问题进行了实验研究，得出应用该新型荧光渗透液能够有效消除其对漆膜附着力的影响的结论。

就声发射技术在推进剂贮罐状态监测中的应用进行了研究，并对点区域、裂纹的产生和生长区域两种不同的声发射源进行了模拟实验。

用CS－902T红外碳硫分析仪测定铬钢、生铁、硅钢、合金钢、碳素钢、金属锰、矿石、非金属氧化物等物质中的碳硫百分量，通过加入－定量的助熔剂，并选择测定条件和测定方法，取得了较满意的结果。

奥氏体不锈钢晶粒比较粗大，给此类材料制成的压力容器的超声波探伤带来很大的困难。为此，采用纵波与横波结合的探伤工艺，利用对比试块，根据管体规格选择最佳探头角度，对奥氏体不锈钢高压管体进行了超声波探伤。

用Ansoft HFSS仿真软件建立了超小型氢频标磁控管微波腔模型结构,在给定腔体尺寸下,仿真了不同电极间距的空型和磁控管型微波腔谐振频率和品质因数,得出超小型氢频标磁控管微波腔的设计参数,并对实际设计当中影响磁控管型微波腔谐振频率的因素给出了建议。

介绍了新一代运载火箭增压输送系统中主阀芯制造工艺,这种制造工艺改进了传统的生产工艺,主阀芯通过了芯一级低温保险阀常温、液氮温区性能试验和常温振动试验,解决了主阀芯密封问题和阀门导向杆可能的运动卡滞问题,成功应用到新一代运载火箭增压输送系统保险阀中。