通过建立裂纹类缺陷应力场与磁通量变化间的数学模型,阐明裂纹埋藏深度、宽度、走向、受力条件及外磁场等不同时的磁通量变化规律,为磁记忆检测裂纹类缺陷提供了理论依据.

脉冲涡流检测方法是近几年迅速发展起来的一种涡流无损检测新技术。研究了脉冲涡流无损检测机理，研发了脉冲涡流无损检测装置，包括探头的设计与制作、脉冲信号发生电路的设计与制作、信号调理电路的设计与制作等。完成了脉冲涡流裂纹无损检测的实验研究，选取了最佳的检测参数匹配。实验结果表明，所设计的脉冲涡流无损检测装置在激励频率为100Hz-1000Hz范围内信号最为敏感。

针对预制箱梁阶段在吊装、存放过程局部位置拉应力偏大从而形成裂缝的问题,基于模板改进工艺提出一种预制小箱梁节段结构,对该工艺技术方案及具体实施方式进行论述,并总结施工要点与技术优势。工程实践表明,应用该工艺制得的预制箱梁整体品质有所提升,在抗张拉强度、经济效益等方面的表现更为良好。

ZL111铝合金液压制动主缸体在外观检测时发现主缸开裂,密封检测漏气。为查找铝合金主缸开裂原因,对主缸裂纹、断口形貌、显微组织进行观察,检测其化学成分、相变点。结果表明,主缸的失效是因为组织存在过烧缺陷,降低了材料强度,且晶界存在呈圆角状分布的脆性共晶硅相,并聚集长大,进一步弱化晶界。在淬火应力作用下,缸体开裂,后续加工过程中裂纹扩展至宏观裂纹。讨论并分析主缸开裂的根本原因是成分中Mg元素含量偏高,降低了引起主缸过烧的温度。

针对飞机液压导管的疲劳裂纹提出了一种超声表面波检测方法,根据裂纹形貌及导管端头的结构特点,设计制作了对比试样和频率为7.5 MHz的四通道表面波聚焦探头,匹配专用夹具工装和高信噪比的四通道探伤仪可实现长为3 mm,深为0.1 mm的平管嘴根部缺陷以及长为3 mm,深为0.14 mm的喇叭口根部缺陷的检测。该方法解决了导管内液压油、装配及遮挡等多种因素的干扰问题,达到了操作便捷和检测结果可靠的目的,满足了在役检测的需求,可为同类型薄壁导管的检测提供借鉴。

通过盐雾腐蚀试验模拟采煤机调高液压缸活塞杆实际的工作环境,对活塞杆表面镀层进行腐蚀特性分析,通过分析应力作用下裂纹和护罩对镀层腐蚀行为的影响规律,提出了调高液压缸活塞杆防腐蚀措施。

针对液压支架压架过程中立柱控制阀座焊缝出现裂纹的情况进行原因分析,通过静载和液压冲击受力分析、金相和显微硬度分析确定裂纹产生原因,并提出改进措施,重新进行压架试验验证改进效果。研究结果表明,静载荷不足以导致焊缝开裂,在压架试验中,立柱经历高保压—卸载—加压的循环过程,产生高强液压冲击;高强液压冲击经过控制阀座与缸筒的接触缝隙及45°角未熔透处,导致接触缝隙交汇的焊缝根部存在500~1 000μm的裂纹;提出优化控制阀座尺寸、调整液体进入控制阀座的角度和提高焊接质量的改进措施,改进后的立柱经历60 000余次循环加载后没有出现开裂和漏液问题。

对液压支架在压架过程中立柱外缸出现裂纹的情况进行了原因分析,采用金相显微镜、扫描电镜进行检测并寻找裂纹源,对裂纹的宏观形态和断口的微观形貌进行分析。结果表明:该液压支架在压架过程中外缸产生的开裂属于完全断裂、脆性断裂和疲劳断裂,随着压架次数的升高,母材应力循环次数不断增加,在达到69000次时产生低周大应力疲劳断裂。

从硬质合金材质角度出发,通过实验论证分析材料组织不均是引起磨削崩裂现象的原因之一,故可在钛基硬质合金的制备过程中提高材料的质量,提高材料的磨削加工性能。

某厂生产的液压支架外导向套、经调质热处理后在进行切削精加工时发现零件端面有环形裂纹，裂纹纤细，报废率在４３％以上。该零件的材料为４０Ｃｒ钢，生产工艺为锻造退火调质热处理机械加工。调质工艺为８６０℃油淬＋６００℃回火空冷，淬火加热在箱式炉中进行。...