利用比例溢流阀可以根据不同工况设定对应的不同压力值,此特性可减小大中型挤压机在挤压结束或卸压时的冲击,并通过AMESim软件仿真比例溢流阀的开启特性,验证了挤压机液压系统改造的可行性。

提出了采用电液比例控制技术,实现对混凝土泵主缸换向过程控制的新方式,其中比例控制采用S7-200型PLC实现。该方案的实施消除了混凝土泵在主缸换向时所产生的液压冲击,具有实际的应用价值,也为进一步研究混凝土泵计算机控制和微机监控打下基础。

随着陆地资源的逐年消耗,人们将目光放在了海洋能的利用上,浮子波浪发电是较为普及的波浪发电的一种,本文利用AMESim软件搭建了浮子波浪发电的简易模型,在对与液压马达相连的管路进行研究,通过不同信号控制的节流孔和管路子模型的变参数设定,达到观察液压马达扭矩和转速的变化以及管道内压力波动的情况。分析了管路长度对液压冲击的影响。由仿真结果可知,在长管路中发生液压冲击时峰值会降低,但其波动时间会增加。阻塞的程度会影响到管道波动降低,但因为阻塞导致流速降低整体系统的工作效率会降低。改论文对实际情况中的波浪发电系统具有一定的参考价值,对于波浪发电平台也有一定的安全指导意义。

针对液压支架压架过程中立柱控制阀座焊缝出现裂纹的情况进行原因分析,通过静载和液压冲击受力分析、金相和显微硬度分析确定裂纹产生原因,并提出改进措施,重新进行压架试验验证改进效果。研究结果表明,静载荷不足以导致焊缝开裂,在压架试验中,立柱经历高保压—卸载—加压的循环过程,产生高强液压冲击;高强液压冲击经过控制阀座与缸筒的接触缝隙及45°角未熔透处,导致接触缝隙交汇的焊缝根部存在500~1 000μm的裂纹;提出优化控制阀座尺寸、调整液体进入控制阀座的角度和提高焊接质量的改进措施,改进后的立柱经历60 000余次循环加载后没有出现开裂和漏液问题。

针对液压打桩锤冲击引起的管路泄漏问题,对管路中的O型圈进行流固耦合仿真分析。先对管路进行建模,进行体积抽取得到流体域,再用非结构化网格对流体域进行划分。对O型圈施加约束后,导入流体域耦合面的压力数据并进行仿真,求出O型圈耦合面上的凡弥赛思应力和弹性应变,以判断各结构参数对管路密封性的影响。研究结果表明:通过增加压缩率,O型圈的最大应力减少了22.45%,最小应力减少了97.32%,最大应变减少了8.38%,最小应变减少了97.52%;通过增加管壁厚度,O型圈受到的的最大应力减少了4.62%,最小应力减少了33.85%,最大应变减少了17.90%,最小应变减少了25.55%。因此,在高压工况下,可以通过增加O型圈压缩率和管壁厚度提升管路密封性。

文章提出了一种基于Q学习理论的汽车起重机回转冲击抑制方法。通过对实际操作结果的在线训练,得出不同工况状态下能较好实现削减回转冲击的斜坡设定值,在后续操作中以不同的斜坡值分段构建斜坡曲线,弥补了现行方法斜坡值设定过于主观、固定,对环境适应性弱的不足,能有效减小汽车起重机回转系统停止过程中的液压冲击。

针对清淤机双举升缸负载敏感系统冲击压力大,进料装置随地面起伏导致双举升液压缸被动伸缩、寿命低等问题,设计了一种并联多蓄能器分流的清淤机双举升缸负载敏感系统。采用AMESim仿真软件建立清淤机双举升缸负载敏感系统的仿真模型,通过对该液压系统进行仿真分析及基于正交试验对液压系统参数进行优化。结果表明:在变负载工况下,分别并联合适规格的蓄能器、合理控制泵排量以及管道长度,清淤双举升缸负载敏感液压系统工作较稳定、主阀最大冲击压力由原始的37.68MPa降低到12.84MPa,举升液压缸液压冲击由原始的4.2MPa降低到2.05MPa,有效的降低了液压冲击及脉动现象,提高了换向阀及液压缸的使用寿命,为清淤机液压系统设计提供了参考。

为满足水下自治式航行器(AUV)运动模拟需求,设计1套远距离液压驱动控制的6自由度运动平台系统。在Simulink与AMESim环境中分别建立运动平台的数学模型和液压驱动控制系统仿真模型,开展了液压系统优选设计与控制方法研究。针对系统管路距离长、通径小的特点及设备体积小的需求,采用液压缸差动连接及在平台底座设置蓄能器的方式,降低系统流量需求并抑制管道中的液压冲击,有效缩小泵站设计尺寸。针对电液比例换向阀存在的阀芯死区/零偏、液压缸非对称性及时变负载等问题,采用一种变参数自适应补偿控制方法,实现6套液压控制回路的高精度协调运动。联合仿真及试验验证表明:液压控制系统的设计满足实际应用需要。

本文以某公司生产的水泥混凝土泵车为研究对象,对其液压系统进行了多工况的测试,并进行了泵车固有频率测试及多工况的动应变测试.通过数据分析,得到各个工况的动应力变化范围、工作频率及泵车的固有频率,并与对应工况的液压测试结果相比较,找到了该泵车振动冲击较大的主要原因,并给出了最佳的液压系统流量.本研究结果可为厂家进行产品改进提供参考.

通过分析电液换向阀调节换向时产生液压冲击的原因,提出在主阀与电磁阀之间安装一只P口减压阀能有效减少液控换向阀换向的冲击.