北方重工集团为营口银河镁铝合金有限公司开发了目前国内第一台自动化水平较高的先进可靠的1650mm六辊可逆冷轧镁合金板材机组,是一项重要的技术工艺创新,具有自主知识产权,填补了国际高性能、宽幅、薄板镁合金板材轧制的空白,产品的主要参数和性能指标达到了国际领先水平,可以获得良好的经济效益。介绍了该机组的工艺参数、设备组成、技术特点及轧制流程,根据镁合金材料的轧制机理,简要分析了镁合金板材冷轧机组在一定的温度范围内进行可控轧制的特点。对镁合金板材新加工工艺的进一步研发具有很重要的借鉴和参考价值。

介绍了800mm四辊可逆热轧钛板机组,包括它的工艺参数、设备组成、主要技术参数的选择及工艺特点,根据钛合金材料的轧制机理,简要分析了钛板热轧机组在一定的温度范围内进行可控轧制的特点。对钛合金板材新工艺加工的进一步开发具有一定意义。

在对传统电动压下轧机压下系统进行简要介绍的基础上,对电动压下系统能力的提升、机构的完善进行了总结。鉴于液压AGC逐渐替代电动压下机构的趋势,总结了短行程液压AGC改造的要点,特别对长行程液压AGC改造方案的设计思路和要点进行了阐述,为电动压下轧机改造的设计工作和设备管理提供参考。

热轧生产线在轧制带钢过程中,工作辊所承受的轧制力,通过支承辊、支承辊靠枕、上阶梯垫、AGC液压缸、下阶梯垫、换辊滑座压板、换辊滑座底部滑板、轧机底板等零部件传递,最后由轧机牌坊所承受。承受轧制力的各个零部件将产生弹性变形,工作机架的总弹性变形可达几毫米。轧机工作机架的总变形分两部分一部分由于工作机架的弹性变形,两轧辊轴向产生相对平移,使辊缝发生变化,影响板材纵向厚度称为轧机的纵向刚度,另一部分由于轧辊的弯曲变形影响板材的横向断面厚度差称为轧机的横向刚度。轧机刚度不仅影响轧辊的开口度和辊型设计,而且也影响轧机的调整和轧制工艺规程的制定。

为分析大型轧机AGC液压缸的信号,建立轧机液压AGC控制系统,以获取AGC液压缸的性能,从而量化AGC缸性能参数,以保证AGC液压缸的工作可靠性。为此分析下列参数对系统的影响伺服阀阀芯开口度、有杆腔无杆腔压力、AGC液压缸位移、和轧制力。采用基于时域数字特征的特征提取方法,并以时域信号的各种定量进行评判。以AGC缸无杆腔压力信号为例进行分析。结果表明,随着泄漏量增大AGC缸无杆腔到达150bar的时间逐渐延长,其结果分别是38.5s、46.7s、52.5s,系统响应变慢。并且AGC缸无杆腔的压力值随内泄漏故障程度增加,离散程度也逐渐增加。本文可供设计和使用人员参考。

带材平整是冷轧过程的重要工序,直接影响产品的板型和厚度精度。平整机是冷轧机组的核心装置,首先介绍了AGC系统对厚度控制的机理,并分析了液压AGC系统的控制方法与策略。以某厂冷轧镀锌生产线的平整机AGC液压系统为研究对象,建立了液压AGC系统的数学模型,通过仿真得出相关参数对系统的影响,可以为冷轧平整过程的参数选择和精度控制提供参考。

轧机AGC液压控制系统是生产高质量板材的核心,其运行的可靠性直接影响设备的正常运转和产品质量,针对轧机液压控制系统常见故障进行了分析,研究运用故障树分析方法进行AGC液压控制系统的故障快速诊断。采用故障树分析方法,可以直观的进行故障诊断次序排查,迅速定位和排除故障。

介绍了五种装在液压缸内部的位置传感器的结构、原理及应用。这些传感器耐冲击、抗辐射、不易被水、油及有害气体侵蚀，并且具有很高的精度和响应速度，所以越来越广泛地应用于冶金设备的液压缸中。

针对液压系统因设备老化而造成的系统温度过高，传统的方法采用对功率损耗产生的热量与系统散发的热量进行计算，而本文是仅对液压系统的新增热量进行测试、计算。选择相对应的冷却方式，使液压系统保持在设定的温度范围内，当Q吸＝Q放时，即实现了液压系统新的热平衡。

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大。本文针对这些特点，研制了一种实用的油缸试验台，此试验台能进行动态响应特性和摩擦力测试。建立了试验台加载系统数学模型，利用大型仿真软件MATLAB对模型进行时域、频域的仿真研究，结果表明加载控制系统满足设计要求。