大多数公路架桥机的液压系统采用液压泵站控制,液压泵站分布在架桥机结构件的各部位,且为手动换向阀操作,在使用操作中存在效率低、安全性差的缺陷。将手动换向阀改为电磁阀,遥控传输至架桥机操作台处集中控制,改进后经实践证明,提高了架桥机的过孔施工效率和施工安全性。

为了提升提梁机在吊运和行走过程中的安全性与稳定性,设计一种基于速度和压力反馈补偿功能的行走液压同步控制系统。对该液压系统的联合仿真模拟和现场行走试验,结果表明该系统在空载和满载工况下均具有良好控制精度、行走安全性和可靠性,行走误差远低于提梁机架机材料的弹性变形极限,可在工程实践中予以采用。

国内4t以上的内燃叉车大多数采用定量泵双泵供油液压系统,系统的流量根据门架起升所需的最大流量要求确定。当门架做倾斜或属具动作时,由于倾斜或属具动作所需流量较小,仅为门架起升流量的30%~50%,为控制倾斜或属具动作的运动速度,需在多路阀等处设置节流阀,节流会产生很大的能量损失,引起液压系统发热,影响了液压系统及元件的可靠性和整车的工作效率。经研究,通过对升降控制的三位八通多路阀内部油道进行创新设计,当门架起升时,系统由双泵供油;门架倾斜和属具动作时,系统由单泵供油,使液压系统压力损失小,能耗低,效率高。

采用传统的散热形式,挖掘机风扇转速由发动机转速决定,无法做到适时跟进变化,由此造成系统能耗较大。大型挖机独立散热系统应用恒压控制,具有明显优势,能够很好地解决因挖掘机"掉速"引起的系统压力波动问题,并可提高散热系统元件寿命。

大型挖掘机的散热系统通常采用独立散热的方式,独立散热方式可根据散热需求动态调整功率消耗,能明显降低给整车带来的负载。掌握液压独立散热系统稳态负载特性,能为整机功率匹配、节能控制提供基本依据。通过理论建模、实车理论数据代入计算、实验测试,对比了理论计算和实测结果,验证了液压独立散热系统稳态模型的有效性、准确性。

随着计算机技术的发展,液压技术与传感器、微电子技术的结合已成为一种必然趋势。数字液压技术相比于传统液压技术,具有结构简单、控制精确、抗干扰能力强、更容易实现计算机控制等优点,在高端工程机械、国防军工、海洋装备、试验检测等领域具有广泛应用。结合应用需求,阐述国内外数字液压技术,介绍国内外数字液压元件及性能,分析数字液压技术发展趋势,为数字液压技术的发展提供参考。

柴油机装配调速器，可以改变喷入气缸的供油量，控制转速。液压机械式调速器利用机油压力推动与油量控制齿条相连的活塞以调节供油量，能够调整柴油机转速降（即最高空载转速与最高满载转速之差），是一种压力补偿型调速器（PSG），可以由柴油机供给机油，也可单独用一个油泵供油。

1.液压泵和马达的安装调试方法 当液压系统组装完成后，试机之前应作如下调试工作： （1）安装压力表 安装一个5MPa压力表于泵体侧面的补油压力测量口，以检查补油泵的补油压力；安装一个60MPa压力表于系统压力测量口，以检查系统的工作压力和最高压力，

液压系统动力匹配及控制技术在国外起步较早，发展较快，很多技术在国外使用后很快进入中国市场，目前国内主要停留在引进一模仿阶段，并没有自己的专有技术。

溢流阀作为恒压阀使用时，容易使液压系统出现振动及压力不稳定等问题，影响机器正常工作，必须进行适当改进。