分析了塑件结构,模具采用液压马达传动齿轮自动顶出塑件,介绍了齿轮的计算、齿轮大小、齿轮之间配合间隙、中心距、液压马达扭矩计算、确定液压马达的大小、模具排位中心等,可为模具设计人员提供参考借鉴。

通过运用Moldnow软件对数码相机面壳注射成型进行了流动模拟分析，预测在不同浇口位置和数目的情况下可能存在的气泡和熔接痕位置，确定了最佳的浇口数目和位置。

阐述了Dekam软件在塑料注射模设计和加工中的应用，重点介绍了Delcam软件在加快模具开发、改善设计效果、提高加工效率、延长刀具寿命、高速加工等方面的一些经验。

通过分析O形密封圈零件的结构特点及性能要求,模具采用45°分型面设计,将飞边避开工作密封面;模芯采用浮动结构设计,实现每组模芯型面自动定位,消除多腔模制造误差导致的型腔错位;型腔沿周无飞边余胶槽结构设计,实现O形密封圈无飞边化一次成型;合叶结构设计,实现模具一侧翻转开模、合模。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,该模具结构合理,成型的零件尺寸稳定、外观质量好。

介绍了一种气动切换侧冲孔结构在后轮罩内板修边冲孔侧冲孔模具上的应用,通过对后轮罩内板的冲压工艺以及模具结构分析,使用一种气动切换侧冲孔结构,在同一副模具上实现了有充电插座线束安装孔和无孔两种形式,讲解了该气动切换侧冲孔机构及其工作过程。该机构的实现大大降低了工装的开发成本,提升了零件的生产效率.

根据长抽芯结构的塑件在模具结构方面的要求,设计了基于液压动力的长抽芯注射模,分析了模具在抽芯运动、顶出运动、冷却系统等方面存在的问题,对相关的机构分别进行了创新设计。该项技术不但实现了长抽芯塑件的自动生产,而且提升了塑件的质量稳定性。

将传统机械驱动成形和气动驱动成形从结构和工作上进行了分析和对比,结果表明:两种形式需要根据零件的特点和客户需求合理选择。当顶盖零件复杂,传统驱动空间受限无法满足设计要求时,采用气动驱动不仅能够满足使用,而且能减少冲压工序,从而解决压机生产线不足的制约。采用合理的气动驱动形式不仅能够缩短生产周期、提高生产效率,而且符合低碳环保汽车发展规划。

通过对双层密封圈塑胶防盗瓶盖的分析,采用简便可靠的多次顶出方式完成多重倒扣的脱模。从分型面装拆的镶件设计,降低维修成本的同时省去了传统做法中需要从下固定板拆模的繁琐工作,实现了模具在注塑机上直接更换零件,操作更简便。同时也节约的宝贵的时间,提升企业的竞争力和生产效益。

数控铣床工作时,零件的特殊部位不能完成加工过程,因此需夹具辅助加工。本文在研究夹具设计时,从真正的工业部件这一角度出发,对“VMC-1050型8缸液压夹具的设计与制造”进行了综合分析,并证明了设计夹具功能的进化方法。除夹具为液压式外,还为夹头式和有扩大定制夹头作为其主要固定元件。该夹具在生产中节省了大量时间。

通过对冰箱顶盖的结构和工艺性分析，介绍了该模具的结构设计、工作过程及关键部分的设计及液压中子在该模具中的应用。经生产验证，该模具结构设计合理、可靠，对类似产品的注射模设计有很好的参考价值。