介绍了储物盒热流道倒装式注射模的结构特点,设计了普通流道、热流道相结合的浇注系统。利用模流软件分析控制困气缺陷,设置最佳进浇点位。借助斜推杆和滑块实现成型塑件倒扣脱模,利用液压缸实现定模推出塑件。模具在体积有限的情况下,配置大量运动机构,实现塑件稳定量产,为成型同类塑件的模具设计提供参考。

以一款方形塑料饭盒盖子的双色注射成型为例,介绍了在普通注塑机上实现双色模生产的注射技术。

以一塑料上合盖为例,介绍了油缸推动推板带动侧抽芯开模的模具结构,由于塑件工艺要求,采用特殊运动脱模机构,利用倒装斜顶侧抽芯模机构和热流道点进胶的创新结构。经生产实践,该模具结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。对有表面要求较高、体积较大的类似塑件注射模设计有一定的参考价值。

介绍了扫描仪底壳注射模的结构特点,应用了热流道浇注系统、抽芯油缸和排气方法以保证塑件的合格品质。本副模具设计的结构方案延长了模具寿命,提高了生产率。

介绍了描仪底壳注塑模具的结构特点,应用了热流道浇注系统和液压油缸抽芯,避免了熔接痕的产生,得到了高品质的产品。此种模具设计的结构可延长模具寿命,提高生产率。

针对某汽车座椅内外侧盖板塑件结构和特点,设计了一套“1+1”模腔布局的注塑模具。模具浇注系统采用“热流道+冷流道”形式,浇口采用扇形侧浇口;为实现塑件内表面倒扣顺利脱模,设计了2个滑块结构和6个斜顶结构,两个滑块成型的倒扣部位倒扣距离较大,滑块机构采用“油缸+滑块”形式,6个斜顶中有1个斜顶角度较大,采用带有辅助导向杆的斜顶结构,其余斜顶采用常用斜顶结构。对塑件内表面较小倒扣采用直顶块强制脱模结构,模具脱模系统采用“顶针+直顶块+斜顶”联合顶出,采用油缸提供脱模动力,模具结构复杂。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠。

一般塑料散热板格栅,存在有尺寸大、生产效率低、经济效益低的问题,文中分析当下常规冷流道传统模具结构形式,采用Moldflow对其进行有限分析,对一般点浇口结构形式优化后采用热流道多点浇注系统注射成型,针对传统模具结构形式,采用叠层注塑模具结构形式,完成成型系统、顶出脱模系统、冷却系统、模架系统、模具传动与顺序开模机构的详细设计,优化设计完成的热流道叠层模具结构合理,生产效率得到极大提高,缩减了生产成本,满足生产需求。

基于Moldflow设计并确定了摄像头支架模具的浇注系统和冷却系统,同时对支架的熔接痕、气孔和翘曲等缺陷进行了模拟分析,最终达到通过优化注塑参数减少制品缺陷的目的.研究表明,在模具制造之前对制件质量进行预测和优化,可大大缩短模具的制造周期,本文的结果具有一定的实际指导意义.

针对热流道企业在导出BOM表和生成工程图时效率低下、手工操作容易出错、三维去参实体在工程图中无法标注球标的问题,提出了BOM自动生成系统。以三维去参实体作为研究对象,结合热流道生产实际,给出了BOM自动生成系统的总体结构图,详细介绍了基于组件的实体属性修改、基于订单更改的BOM生成和去参实体创建工程图三个关键技术。创新性地提出了质心映射的方法,解决了三维去参实体球标无法标注的问题,弥补了当前三维建模软件的不足。最后,借助UG二次开发工具UG/Open API,开发了基于UG平台的BOM自动生成系统,并运用在某热流道企业的生产实际中,验证了该系统的可行性和实用性。

通过对冰箱顶盖的结构和工艺性分析，介绍了该模具的结构设计、工作过程及关键部分的设计及液压中子在该模具中的应用。经生产验证，该模具结构设计合理、可靠，对类似产品的注射模设计有很好的参考价值。