介绍了储物盒热流道倒装式注射模的结构特点,设计了普通流道、热流道相结合的浇注系统。利用模流软件分析控制困气缺陷,设置最佳进浇点位。借助斜推杆和滑块实现成型塑件倒扣脱模,利用液压缸实现定模推出塑件。模具在体积有限的情况下,配置大量运动机构,实现塑件稳定量产,为成型同类塑件的模具设计提供参考。

本模具设计主要是汽车车灯装饰框的三色零件的注射模具设计。通过Moldflow软件对塑件进行工艺的分析、浇口及流动填充分析。从产品结构工艺性,模具成型部份的结构、顶出系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。介绍了三色两工位注塑模具的结构组成及工作原理。该模具一模四腔,分一次型注射腔和二次型注射腔,每次开模出一左一右两个成品件,采用油压缸驱动侧滑块抽芯机构以及斜顶板顶出机构,结构合理、运行可靠。通过模具设计表明该模具能达到车灯三色零件的质量和加工工艺要求。

以长条状的电视USB支架为例,其含有多孔和多个狭长凸台。利用moldflow软件从塑件的填充时间、流动前沿温度和翘曲变形三个方面对三种浇口设计方案进行对比分析,最终采用一模两腔和三个潜伏式浇口的最佳工艺方案。采用斜导柱侧向抽芯机构和斜顶杆抽芯机构分别成形带有侧孔和卡勾的狭长凸台。针对其他狭长凸台末端的气穴,采用成形镶块的间隙进行排气。利用UG软件设计模具各个结构,设计的模具结构合理,工作可靠。通过最终成形的产品验证了分析结果的正确性和模具设计方案的可行性。

本文介绍了塑料制品成型仿真分析的背景，提出了基于设计仿真一体化的模流分析，并介绍了基于此理念的SolidWorks Plastic软件的功能及应用，为塑料制品设计和生产企业的研发流程提供了全新的思路。

本文以某电器安装盒为例，使用SolidWorksPlastics软件进行注塑成形分析，分析安装盒在注塑过程中因厚度原因产生的短射、注塑压力增加、模具与产品使用寿命等情况，并据此进行优化厚度设计，为同类产品的优化设计提供借鉴。

通过模流分析软件,结合实际注塑成型条件,模拟整个塑胶成型过程。通过对比实际翘曲度和仿真翘曲度来验证仿真的准确性,并以此为原始方案,结合改善塑件翘曲成型的相关理论知识,设计了4种优化方案。通过对优化方案的仿真计算,验证了优化方案的合理性,并运用到生产实践中,解决了该塑件的翘曲问题。

采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析,确定了热流道10点浇注方案,并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点,设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题;通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题;在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构,安全可靠;利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构,效率较高;各机构都有独立冷却回路,模温均匀;利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件,定位简单可靠。模具投产后,运行平稳,塑件质量符合要求,其模具设计思路可为同行借鉴。

以读卡器外壳为例，运用Pro／E软件和外挂模块EMX进行产品设计、工艺分析、注塑模分模及模架的设计，体现了三维技术在模具设计中的优越性。

分析了液晶电视前壳注塑成形的工艺特点，介绍了气辅注塑技术在液晶电视前壳注塑模具中的实际应用，通过应用Mold flow软件对模具的实际工作状况进行了动态模拟分析，验证了模具设计的合理性。

针对注塑模具设计过程复杂、生产周期长、质量难以保证的不足,在手机壳模具设计过程中应用三维设计软件和有限元分析软件,创建手机壳的实体模型及其型腔的有限元模型。通过对模具注射过程的模流仿真分析,发现浇注系统和注塑工艺参数是实际生产过程中产生质量不足的主要原因,并以此对模具结构进行优化,从而缩短模具生产周期,提高产品质量。