针对某电子产品塑胶壳体的结构复杂特点,设计了动模侧斜导柱驱动滑块抽芯内套斜顶复合抽芯机构,通过替换抽芯零部件,实现了一套模具生产3款不同结构的塑胶壳体。在模具定模侧三个方向设计了油缸驱动抽芯机构,将油缸转90°固定,减少了模具所占外部空间;油缸的伸缩运动通过斜T型槽带动滑块及型芯运动,调整T型槽上的限位调节块尺寸可以调整滑块型芯与动模型芯的碰穿间隙,还可以防止在注塑过程中滑块型芯后退。采用CAE技术辅助模具设计,发现并解决设计、加工及注塑成型过程中可能出现的问题,缩短了产品的开发周期,保证了产品质量。

利用三维软件,对进气歧管盖结构进行了分析,设计了制品的成型方案。利用模流分析软件,对四个浇口同时充填,进行了模拟,得到制品成型周期为33.87 s,最大充填压力为32.36 MPa。在遵循分型面为制品最大投影面的设计规则下,设计了分型面;同时设计了9组成型件,其中8组成型镶件,由油缸驱动,保证了稳定的抽芯力。在定模上,开设了成型件铲基,消除了油缸及成型件的运动间隙,减少了误差复映;采用T型滑槽结构,实现了4组歧管成型件同时动作,改变了油缸的安装方向,使得模具结构更加紧凑。

借助Moldflow软件确定了天线外壳塑料件最佳浇口位置。根据塑件结构的具体特点及工艺要求,利用UG软件设计了塑料3D模具。模具采用动模进料,进胶口采用加长喷嘴,抽芯采用司筒顶针结构形式,成型件采用整体嵌入式的成型方案,塑件脱模力由定模上液压缸提供。