为了实现高效、稳定的冷却效果,设计了一套智能控制系统,在硬件设计层面,采用了89C51单片机作为核心控制单元,并配置了多种传感器和执行器,在软件设计方面,基于PID控制算法开发了控制程序,该程序能够根据实时采集的温度数据快速计算控制量,并通过执行器对冷却系统进行精确控制。结果表明,该系统在正常工作温度范围内,提升了现有工程机械的使用寿命。通过智能控制系统的设计与应用,实现了对工程机械发动机及液压系统冷却过程的优化控制。

超磁致伸缩换能器（GMA）是一种利用稀土超磁致伸缩材料靖电能转换为磁能,再将其转化为机械能应用于异形孔精密镗削加工而研制的新型加工执行器。文章对以往的一些GMA冷却装置进行了比较分析,提出了强制油冷温控系统;该方法简单易于与实现,能够很好适应工程需要。同时利用有限元方法,通过热流耦合分析,对该装置温控性能仿真,证明该方法的可行性。

在机电液耦合器运行期间,其工作状态在很大程度上受到冷却系统影响。基于此背景,进行相关分析,借助AMESim仿真平台的使用,构建对应的热力学模型,探讨各种工况下系统所表现出来的冷却性能,分析对系统稳态温度起作用的关联因素。结果发现,冷却液的流量、机电液耦合器冷却油道面积、风扇转速和负载等参数对系统温度具有很大的影响;本文所构建的系统可以符合不同的冷却要求,而该冷却系统能够对车辆发挥相应的辅助作用,表现在启动、加速等方面。本文的结果对冷却系统能够起到一定的助力作用。

为解决针对岩石硬度大于8工作面采用悬臂式掘进机时掘进速度慢和巷道成型质量差的问题,结合巷道掘进工况和负荷要求完成了挖掘式装载机的整体设计,并确定了主要性能参数;同时,提出了挖掘式装载机液压系统设计的步骤和流程,并基于上述步骤和流程对挖掘式装载机液压系统中的泵、行走部以及冷却部的参数进行设计,为相关元器件的选型提供依据,为今后挖掘式装载机的整体结构设计和装配奠定基础。

基于煤矿井下锚杆钻车液压系统工作原理,分析了液压系统压力损失和热平衡,绘制了系统热能循环图,根据能量守恒、热平衡原理得出了该锚杆钻车发热总功率计算公式。针对目前锚杆钻车冷却系统存在的问题,提出了强制循环冷却的冷却方法。实验表明,锚杆钻车液压油温与液压系统总效率和工作回路等因素有关;通过强制循环冷却可解决锚杆钻车油温过高的问题;该冷却系统的设计为同类型锚杆钻车液压系统的设计提供了参考。

针对高速电主轴实际运行中主轴内部发热量大、温度升高等导致主轴热变形而影响电主轴加工精度问题,以某型电主轴为研究对象,通过仿真与试验结合的方法探究冷却系统冷却能力。阐述电主轴热态特性;分析螺旋和循环冷却系统的有限元仿真结果;进行冷却系统对比试验,验证仿真结果。结果表明:螺旋冷却系统稳态下整体冷却效果和冷却速率都优于循环冷却系统。研究结果为电主轴设计、优化与开发提供了一定的技术参考。

运用CFD(computational fluid dynamics)软件ANSYS的Fluent15.0模块,以某感应交流电机为例,使用流固耦合的方式分析其冷却系统在额定工况的流场分布。通过冷却风扇叶片间的流动分布状况,定、转子通风槽内部流动分布状况及主要发热部件的表面温降状况,对电机冷却系统的散热性能进行评价。最后基于增大流量的优化思路,通过改变冷却风扇出口角的方法对冷却系统进行优化设计,并将优化前、后冷却系统散热性能进行比较分析。结果为当冷却风扇出口角为45°时,电机冷却系统换热性能更好。

阐述了柴油发电机冷却系统对于自升式钻井平台的重要性,介绍了自升式钻井平台柴油发电机冷却系统的分类,分析了各类冷却系统的优缺点,根据使用位置不同提出了冷却方式的优选方案。

本文对液压系统的冷却系统采用面积比为１：２：４：８的冷却器组合，其中１、４、８采用开关控制，２用比例控制，既提高了控制精度，又降低了成本。在控制算法上采用自学习模糊控制算法，通过在控制过程中的自学习对模糊控制表按行修正。油温控制精度达到５０±０．５℃，超过了ＩＳＯＡ级标准。

矿用防爆车辆在低温环境下启动后，液压油温度长时间不能达到最佳使用温度。通过分析原矿用防爆车辆液压油冷却系统，发现油液在低温状态下冷却系统持续工作是导致油温不能及时升高的主要原因。设计一种液压油自动调温系统，即低温情况下自动给油液加热，高温情况下通过马达带动风扇给液压系统散热，使液压油温度保持在最佳使用范围，延长液压元件的使用寿命。