模具采用“推杆+斜顶+推块+油缸顶出”的脱模机构,解决了大型塑件脱模困难问题。模具采用油缸间接抽芯的侧向抽芯机构,大大减小了模具的最大外形尺寸,解决了隧道抽芯困难的问题。通过在动模侧设计加强筋和倒扣纹,成功解决了汽车仪表板储物盒容易黏定模的问题。通过采用纵横交错的“直通式水管+隔片式水井”的温度控制系统,大大提高了模具的劳动生产率和塑件的尺寸精度,注射周期50s,与同类型汽车储物盒相比降低了10%。

结合发动机进气盖塑件的注射成型需要,设计了一副两板、单腔、顺序注塑、热流道注塑模具。模腔浇注系统使用了2个针阀式热嘴和4个冷浇口进行分区充填,有效缩短了熔料的流动长度,使模腔的充填得到充分保证。使用8个油缸驱动机构用于塑件部分特征的抽芯脱模,其中,定模斜孔先抽芯机构、侧柱孔/斜凹复合抽芯机构通过换向驱动的办法,有效降低了模具对注塑机在模具高度方向上的容模尺寸要求。为缩短抽芯距离,使用2个长轴成型镶件对5个轴孔进行成型和抽芯,解决了多个贯穿型直通轴孔成型和脱模难题。8个油缸驱动机构使用电磁阀进行顺序控制,确保了抽芯动作按序进行。

分析了一款用于畜牧业自动设备上的塑胶产品,该塑件是复杂筒状式结构,四面都有倒扣结构,通过抽芯距离和抽芯机构所需的力学分析,模具设计采用了液压油缸抽芯、斜导柱滑块抽芯、斜顶抽芯3种抽芯机构来实现顺利脱模。该模具采用大水口模具,进胶方式是单点热流道直接进胶,模具动、定模及其滑块镶件均匀分布着冷却水路,使模具在注射成型过程达到均匀冷却效果。本案采用通过采用最佳的注射成型参数和热流道进胶系统,缩短了生产周期,提高了生产效率。