通过分析O形密封圈零件的结构特点及性能要求,模具采用45°分型面设计,将飞边避开工作密封面;模芯采用浮动结构设计,实现每组模芯型面自动定位,消除多腔模制造误差导致的型腔错位;型腔沿周无飞边余胶槽结构设计,实现O形密封圈无飞边化一次成型;合叶结构设计,实现模具一侧翻转开模、合模。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,该模具结构合理,成型的零件尺寸稳定、外观质量好。

对某型减振器进行三维流场仿真分析,与实验值作对比验证了模型的准确性,并利用建立的模型分析了减振器某些结构尺寸对其阻尼特性的影响。结果表明随着活塞节流阀孔径、常通孔尺寸的增大,阻尼力减小,卸荷速度以及卸荷力减小;随着阀片组刚度的增大,开阀时刻延后,示功图面积增大;阀片刚度在一定范围内与阻尼力呈线性关系,超出一定范围非线性特性增强;弹簧对减振器阻尼力大小基本没有影响。

针对油液泄漏导致的减振器失效问题，以某国产液压减振器为研究对象，通过分析其结构以及工作原理，建立减振器阻尼力的数学表达式以及AMESim一维仿真模型，仿真得到其不同速度下的示功图以及阻尼特性曲线，并与试验结果进行对比，仿真结果与试验结果能够较好的吻合，表明用AMESim所建立的一维仿真模型真实可靠。基于该仿真模型仿真活塞缝隙、底阀、活塞杆与密封圈缝隙的油液泄漏而导致的减振器失效问题，对比不同状态下的阻尼特性曲线，发现仿真模型可以较好的进行减振器失效的仿真分析，表明仿真模型能够指导实际工程设计以及相关的性能预测。