现有的柱塞泵一般采用1个缸体同时集成多个柱塞,多个柱塞通过缸体耦合在一起,不能独立控制,多个柱塞只能按某特定规律运动,共同完成吸油和排油。在工作中,存在高效区域无法随负载动态调整和单液压泵不能同时输出多级压力匹配不同负载需求的缺点,为此提出一种矩阵式多单柱塞泵重组液压驱动系统。针对所提出新型液压驱动系统的前期探索研究,分析单柱塞泵流量压力输出特性,在详细阐述单柱塞泵结构特点的基础上,研究了单柱塞泵的工作原理。通过AMESim建立单柱塞泵的流量压力仿真模型,分析单柱塞泵的机电液的耦合特性和流量压力输出特性,讨论蓄能器和单柱塞泵的液压耦合特性,最后通过实验研究对单柱塞泵的特性进行验证。

针对某型飞机液压系统加油、清洗、液压系统收放性能检测等工作,地面保障设备多、转换过程繁琐、工作效率低下等问题,基于飞机液压系统的维修特点,采用了液压组合油箱,污染自动报警、压力分档调节、触摸屏等技术,设计了多功能油泵车。多功能油泵车由小车主体、液压系统和电气系统3部分组成,同时具有液压系统清洗功能、加油功能、地面泵功能,解决了目前一线维修保障作业中的上述问题,满足机务部队的维修要求,在应用中取得良好效果。

在掘进机智能化发展过程中,远程遥控和机载控制并存状态是必不可少的。掘进机一般采用电液双控系统来实现该功能,但实践中采用电液双控系统会出现液控动作缓慢的问题。当掘进机装载运输同时动作并采用液控操作时,装运马达转速缓慢甚至停转,严重影响正常工作。结合现场故障现象,分析掘进机电液双控系统的工作原理及各元件原理,排除故障并进行深入研究。基于现有技术条件,提出改造方案并选择可行方案试验,最终从根本上解决问题。

隔水管张紧系统是深海钻井及采油作业中的必要装置,主要为隔水管提供恒定张力以保证钻井工作的安全性。本研究以南海某钻井平台为基础,为确保实际工况安全,设计了一种新的隔水管张紧系统的结构模型,并基于此研究了影响隔水管张紧系统性能的主要因素。首先,给出了钻井平台液缸式隔水管张紧系统的结构及工作原理。其次,根据液缸式隔水管张紧系统的液气原理图以及考虑到实际气体状态、液压管线等因素建立了系统的数学模型。最后,基于AMESim环境建立了隔水管张紧系统的仿真模型以及气瓶充气、放气过程模型。研究结果表明,海浪高度越高,隔水管张紧系统压力波动越大,系统越不稳定;张紧系统中液压管线越长,直径越小,沿程压降越大,隔水管柱的位移波动越小;高压气瓶体积越大,隔水管张紧系统压力波动越小。此外,通过分析空压机对气瓶充放...

针对矿用防爆车辆在实际运行过程中制动频次高、制动力不足、车辆失速危险性高的安全隐患,从满足矿用车辆制动能量大、制动频次高,系统要求安全可靠、操作维护简单方便的工况出发,基于车速智能检测和自适应电液协调制动技术,设计了一套矿用车辆智能稳速联合制动电液系统,详细阐述了智能稳速联合制动电液系统的设计、选型,探讨了电液系统智能检测及协调控制的技术问题,实现了矿用车辆行驶速度的自适应智能控制,有效避免了车辆失速的发生,提高了矿用车辆驾驶员生命安全保障,降低车辆故障率,提升了煤矿生产效率。

改变椭圆曲线的作用次数,可以得到一系列新型的径向液压马达定子导轨曲线,该曲线为一条封闭、连续且高次可导的周期性曲线,可解决内曲线马达内部柔性冲击、定子曲线绘图精度低的问题,可由一个广义椭圆方程生成。探究方程参数以及钢球个数对采用该曲线导轨的径向球塞马达的流量脉动与扭矩脉动的影响,发现作用次数和钢球个数为较大的奇数时,流量脉动和扭矩脉动较小,数据表明该方程曲线导轨在制作低噪声的径向液压马达方面有着显著的优异性能。

为了降低工程机械动力系统的能耗、噪声和废油处理对环境的影响,以某型号液压挖掘机为研究对象,采用无节流损失的伺服电机驱动定量泵的直驱液压技术替代传统的发动机-变量泵-多路阀-执行元件的阀控技术;建立工作装置动力学、泵控缸液压系统、伺服电机、控制系统多学科领域的系统模型,通过典型挖掘循环下的仿真分析研究其系统跟踪性能、能耗和系统效率。研究成果对工程机械的新能源化(纯电驱动或混合动力化)具有理论和实际意义。

DHT换挡执行机构帮助混合动力变速器在不同工况下切换不同模式,以提高车辆的动力性能与能源使用效率。以某混合动力变速器为研究对象,设计了一套电控液压换挡执行机构,描述了该机构在混合动力变速器中的位置与功能;根据液压原理图与控制流程图,详细介绍了系统组成与工作原理,并对液压缸的主要参数进行了设计计算;最后,以AMESim软件为平台,对液压系统进行仿真分析,仿真结果表明该液压系统中各元件可按预期稳定工作,验证了设计的合理性。

通过对原有的振动压路机的液压振动系统进行分析，指出它的不合理之处，并对此系统进行改进设计。

文章给出了汽车燃油箱翻边成形机液压系统的设计，介绍了液压系统工作原理和特点，可供有关工程技术人员参考。