前端装载机的工作装置运动特性电算分析
当前微型电子计算机的应用越来越广泛,它经济、使用起来方便。一台APPLE机就可以对小型题目进行分析,微机应用在分析设计合理性方面不失为重要的设计手段之一。目前对前端式装载机的工作装置反转六连杆机构的设计多数是采用的常规方法。当确定了各杆件的铰点位置,油缸行程等参数之后,要对各杆件的运动特性进行分析,并验证运动是否符合装载机的使用要求等。对此,应用微机BASIC程序检查设计是否合理,杆件运动情况进行分析,只需要在微机上输入一些参数,就可以达到目的
一种水压比例同步控制系统的研究
研究了一种带位置反馈的水压比例双缸同步控制系统.选择主从控制策略,其中主动缸采用分别布置于进出口的两个单向节流阀控制,从动缸采用两个水压比例流量阀控制,并建立了系统的数学模型.与此同时,建立了试验测试系统并将试验结果与仿真结果进行了对比.试验结果表明,采用PID控制方法同步控制精度达到2.5%,同时理论分析和试验结果具有很好的一致性.
旋转推进液压缸的结构设计及工作原理
针对现有液压执行元件只能实现单一的往复直线运动或旋转运动,提出了一种新的液压执行元件———旋转推进液压缸.将传统叶片式液压马达和液压缸两种执行元件进行耦合,以液压马达的回旋运动部件取代液压缸体内的活塞部分,在同一液压源的作用下,在单一缸体内用两条油路就能实现具有负载能力的往复推进和旋转的复合运动.由于复合运动基于同一液压源,缸内的液压油可自动实现柔性的流量分配,使液压缸输出的旋转往复运动具有弹性进给和能量互补的优良的自适应特性.
金属波纹管成型机床液压系统性能研究
针对金属波纹管鼓胀过程中模片锁不紧的问题,提出节流阀保压锁紧模片的方法,并对其进行了实验验证.实验结果表明,波纹管成品没有鼓胀痕迹,锁紧效果较好,此种方式能够适用于不同型号的波纹管加工.
一种新型的垂直轴风力机聚风装置
为了提高垂直轴风力机的功率系数,设计一种能将任意方向的自然水平风转变成沿环形顺时针流动的风的环形聚风装置。分析了该装置将自然风转变为环形流时风的流场。计算有效进风面积,推导了半圆柱形叶片风轮和对称翼型的功率系数公式。研究表明,在不计装置对风的加速作用和忽略轮毂半径的情况下,半圆柱形叶片风轮功率系数最大值35.6%;在给定条件下对称翼型NACA0012的功率系数最高为41.5%;装置用于H型风力机,使得风力机具有确定的攻角及良好的启动性能。
齿轮泵装配过程的综合评价
对齿轮泵的装配过程评价进行研究,旨在实现齿轮泵装配序列及装配操作工艺的综合评价.构建了装配操作方便性、装配精度保证性、装配工艺简单性和装配可行性4个一级指标下的16个二级评价指标,采用层次分析法确定了各指标的权重.此外,利用最优参考集和定量计算相结合的方法,得到待评价序列在各指标下的隶属度,实现了装配过程的模糊综合评价.最后,以CB型齿轮泵的装配过程为例,验证了评价方法的可行性和实用性.可为工程实际中齿轮泵的装配规划提供依据和参考.
基于LabVIEW的液压站监控系统
针对监控液压站需要采集和控制的量较多,采用传统的分布式监控方法,不利于有效及时地管理和控制液压站.提出一种采用LabVIEW开发上位机监控界面,利用PCI1710数据采集卡进行数据采集和数据输出的液压站监控方法.测试结果表明采用LabVIEW开发的人机监控界面友好,程序运行稳定;采用PCI1710数据采集卡采集数据快,传输数据稳定、可靠.
基于AMESim的定压差吹除阀仿真
为进一步探究吹除阀的动态特性及各参数对吹除阀工作性能的影响,运用AMESim中的气动元件设计库对定压差吹除阀内部结构进行建模仿真,对其动态特性进行了系统的分析研究,并通过对吹除阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、气源压力、舷外海水压力等参数的分析,获得各个参数对吹除阀工作性能的影响。仿真结果表明:定压差吹除阀的出口压力稳定,阀芯动态响应迅速;通过改变弹簧刚度和弹簧预压缩量,可以调节吹除阀压差控制范围;定压差吹除阀的压差大小会随气源压力和舷外海水压力的变化而有所波动,但波动幅度均在压差控制精度要求范围以内,并且降低舷外海水压力或提高气源压力,可以有效缩短吹除时间,提高工作效率。
新型圆筒型永磁直线电机密封筒的设计与仿真分析
设计了一种新型圆筒型永磁直线电机的定子密封筒结构,密封筒由导磁材料与非导磁材料交替焊接而成。应用ANSYSMaxwell软件仿真分析了新型密封筒对圆筒型永磁直线电机电磁性能的影响,结果表明:新型密封筒的圆筒型永磁直线电机相较于传统密封筒的圆筒型永磁直线电机的磁阻和漏磁损失减小,损耗和输出功率有小幅增加,电磁推力提高了27%,可为圆筒型永磁直线电机密封结构的设计提供参考依据。
一种水压比例同步控制系统的研究
研究了一种带位置反馈的水压比例双缸同步控制系统.选择主从控制策略其中主动缸采用分别布置于进出口的两个单向节流阀控制从动缸采用两个水压比例流量阀控制并建立了系统的数学模型.与此同时建立了试验测试系统并将试验结果与仿真结果进行了对比.试验结果表明采用PID控制方法同步控制精度达到2.5%同时理论分析和试验结果具有很好的一致性.











